[发明专利]一种齿轮端面去毛刺装置在审
申请号: | 201711016056.6 | 申请日: | 2017-10-26 |
公开(公告)号: | CN107617944A | 公开(公告)日: | 2018-01-23 |
发明(设计)人: | 董晨威 | 申请(专利权)人: | 董晨威 |
主分类号: | B24B9/04 | 分类号: | B24B9/04;B24B29/00;B24B55/02 |
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地址: | 315016 浙江省宁*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 齿轮 端面 毛刺 装置 | ||
技术领域
本发明涉及机械辅助设备技术领域,具体来说,涉及一种齿轮端面去毛刺装置。
背景技术
齿轮传动是机械传动中应用最广的一种传动形式,它的传动比较准确,效率高,结构紧凑,工作可靠,寿命长。因此,齿轮在机械设备的器件中是不可或缺的,是连接传动最有效的零配件。
齿轮的生产有多道工序,其中一道工序就是对生产的粗品齿轮进行精加工,也就是去毛刺工序,齿轮毛刺去的彻底与否直接影响其外观及使用性能,若去不彻底,或是去的不均匀,会导致其外观较差,而且其在使用过程中会由于去毛刺不彻底而导致传动受阻的现象发生,因此,去毛刺环节也是齿轮一个比较重要的缓解,该步骤直接影响齿轮出厂的外观及性能,而现有的齿轮去毛刺手段主要是通过大量的人力来实现去毛刺工序,通过人工来进行去毛刺的方法,工作效率低,去毛刺不均匀,会存在一部分去毛刺较彻底,一部分去毛刺欠缺的问题,主要还是因为人工手动的力度把握不均衡。
针对相关技术中的问题,目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
针对相关技术中的问题,本发明提出一种齿轮端面去毛刺装置,以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
本发明的技术方案是这样实现的:
一种齿轮端面去毛刺装置,包括装置本体,所述装置本体包括基座,所述基座的顶端两侧设有竖直对称设置的立柱,所述立柱相靠近一侧设有第一滑槽,且所述第一滑槽的底端设有水平设置的支撑板,其中,所述支撑板的底端设有收集箱,所述收集箱底端设有排水口,所述排水口内设有过滤网,且所述排水口延伸至所述基座的底端,所述支撑板的顶端介于所述立柱之间设有两组对称设置的支柱,所述支柱间设有间隙,且所述支柱相远离一侧均设有匹配所述第一滑槽的第二滑槽,所述第一滑槽和所述第二滑槽上均滑动有匹配设置的滑块,所述滑块之间连接有水平设置放置板,所述放置板为空腔结构,且所述放置板的底端均设有气缸,所述气缸的底端与所述支撑板的顶端相固定连接,且所述放置板的顶端穿插有若干组竖直设置的转辊,所述转辊的顶端套设有打磨刷,且所述转辊的底端延伸至所述放置板内分别套设有第一转轮,所述第一转轮均相互啮合,且位于最外侧所述第一转轮啮合有第二转轮,所述第二转轮与设于所述放置板底端的第一旋转电机的输出轴相连接,两组所述支柱位于所述打磨刷上方穿插有水平设置的旋转辊,所述旋转辊位于所述间隙内套设有第一齿轮,所述第一齿轮啮合有第二齿轮,所述第二齿轮内穿插有旋转轴,所述旋转轴的两端与所述支柱一侧相活动连接,且所述第二齿轮啮合有第三齿轮,所述第三齿轮与设于所述支撑板上的第二旋转电机的输出轴相连接,且所述旋转辊上设有若干组第一通孔,所述旋转辊两侧均设有若干组转轴,所述转轴上均设有竖直设置的限位杆,所述限位杆连接有水平设置的卡杆,所述卡杆上设有若干工件槽,且所述卡杆相远离一端均设有第二通孔,所述第二通孔与所述第一通孔相适配,且所述第二通孔内穿插有竖直设置的定位杆,所述支柱的顶端设有防护盖,所述防护盖的底端匹配所述工件槽设有喷头,且所述防护盖的顶端设有水箱。
进一步的,所述旋转辊与所述支柱连接处设有轴承,且所述轴承外套设缓冲套。
进一步的,所述工件槽为U形结构,且所述工件槽对称设置,且所述工件槽相靠近一侧为水平面一侧。
进一步的,所述放置板外套设有防水套,且所述转辊与所述放置板连接处设密封圈。
进一步的,所述排水口内设有阀门,且所述阀门内设有密封垫。
进一步的,所述收集箱内设有对称设置的斜板,所述斜板与所述过滤网相适配。
进一步的,所述打磨刷与所述转辊连接有连接环,所述连接环内设有内螺纹,且所述内螺纹与所述转辊顶端的螺纹相适配。
进一步的,所述支撑板的水平长度小于所述基座的水平长度。
进一步的,所述间隙两侧均设有竖直设置的密封条,且所述旋转轴的两端分别设有轴承。
本发明的有益效果是:通过装置内打磨刷配合工件槽在喷头作用下,便于对物料的去毛刺处理,另外,卡杆配合限位杆在工件槽作用下,便于对物料的卡位,而定位杆便于对于卡杆的限位,另外,第一旋转电机配合第二转轮在第一转轮作用下,便于打磨刷对物料的去毛刺处理,而气缸配合放置板在滑块配合第一滑槽和第二滑槽作用下,便于打磨刷的调节,此外,防护盖配合水箱在喷头作用下,便于对于物料的降温以及防止去毛刺处理的溅射,提高了装置的使用安全,使得提高了去毛刺效率,不仅节约了大量的人工劳动力,而且降低了传统装置使用的局限性,便于能适应不同环境下的需求。
附图说明
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