[发明专利]一种高收得率的板坯连铸机自动封顶工艺

说明书

本发明涉及一种高收得率的板坯连铸机自动封顶工艺，工艺步骤如下：1、选择尾坯拉速自动模式；2、保护渣的加入；3、触发自动程序；4、出尾坯二冷水控制模式各回路开闭情况。实现了封顶过程的自动化、标准化，降低了工人的劳动强度；铸坯尾部的皮下横裂纹发生率由15%减少到5%以下，提高了铸坯质量；铸坯尾部缩孔长度由原来的1米左右减少到平均0.3米，减少尾部切废，提高了连铸钢水收得率。

技术领域

本发明属于冶金工业技术领域，涉及一种高收得率的板坯连铸机自动封顶工艺。

背景技术

连铸机板坯封顶工艺是一个浇次结束时，尾坯必须完全凝固，尾坯封顶后才能把铸坯从铸机拉出，以避免钢水从尾坯挤出。连铸机封顶工艺是连铸工艺过程非常重要的组成部分，是完成整个工艺过程，保证设备的良好状态，防止铸坯尾部呕钢事故的发生。特别对于板坯连铸机生产，因其铸坯断面大，凝固壳内容纳的钢水量多，处理不当相当于漏钢事故。

板坯封顶操作的目的在于将尾坯末端的钢夜凝固结壳，避免在拉出结晶器时未凝固的钢水漏出造成生产工艺事故。现有板坯封顶工艺过程控制如下：当中间包重量降低到一定重量时，人工手动降低拉速，在中间包重量达到终浇重量时关闭塞棒或滑板，同时拉速降至封顶拉速（一般0.20m/min），在开走中间包车后采取用氧管搅拌或用水管喷水等方式对尾部冷却，在尾部坯壳达到一定厚度后人工逐步将拉速提至目标速度将铸坯拉出二冷室，一般来说，采用此种封顶工艺的铸坯尾部存在明显缩孔的长度，按钢种类别的不同在0.8~1.5米。

这种采取人工干预，加速尾部冷却的方式能有效避免尾部呕钢事故，在板坯连铸机得以普遍应用。但近几年，随着管理理念和工艺技术的发展，该工艺逐步暴漏出一些问题，主要有：

1、由于人的主观差异性，过程控制会出现偏差，不能实现封顶操作的标准化；

2、浇注包晶钢和合金钢时，由于低拉速时间过长，铸坯尾部的皮下横裂纹发生率较高；

3、工人的劳动强度大，且容易出现钢渣飞溅伤人。

4、铸坯尾部缩孔长度过长，切废量大，增加了钢种生产成本。

【检索范围】: 中国专利

检索关键词	分类号	命中数
尾坯and封顶	/	3

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