[发明专利]智能化柔性生产线及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及智能化柔性生产线，特别涉及基于制造执行系统(MES)和“智能配料制”的汽车动力电池组智能化柔性生产线。

背景技术

动力电池作为电动汽车核心部件，其品质重要性不言而喻。传统的动力电池自动化组装生产线采用生产物料分置于工站单侧或两侧，由传动机构将物料输送至组装工位，再进行机械化组装，此类模式生产效率高，适合于同类产品大规模生产。其缺点为柔性程度不足，当一旦需要更换产品种类型号时，则需要对物料的上料机构、传输机构、夹紧机构、组装机构、检测机构等进行调整或更换，其工作量非常大。对于小批量产品其换线时间甚至可能大于产品生产时间，甚至不能生产。

发明内容

针对以上问题，本发明的发明人通过深入研究智能化及柔性化的概念，提出了一种配餐制无聊工作模式的汽车动力电池组智能化柔性生产线方案。

所述汽车动力电池组智能化柔性生产线，其特征在于，包括：系统数据库，用于将生产物料的标识代码与在相应工站对所述物料实施的装配工序对应起来保存；托板，用于放置所述物料并在流水线上流动到各个工站，所述托板上粘贴所述物料的标识代码；多个工站，用于对到达各工站的托板上的物料进行相应的装配工序；读取设备，设在各个工站，用于读取所述物料的标识代码；工站控制系统，根据所述读取设备读取的所述物料的标识代码与当前工站的工站号，从所述系统数据库获取该对到达当前工站的托板上的物料实施的装配工序，并使所述当前工站对到达当前工站的托板上的物料实施相应的装配工序。

上述智能化柔性生产线，其特征在于，所述工站控制系统还将在各个工站对所述托板上的物料实施的装配工序的完成状态保存到所述系统数据库中，在到达某一工站之后，所述工站控制系统从所述系统数据库调取所述托板上的物料在上一工站的装配工序完成状态，如果在上一工站未全部完成装配工序动作或装配工序发生异常出错，则当前工站就不进行任何装配工序直到该托板到达最后工站，到达最后工站之后将该物料拖至人工维修区进行处理。

上述智能化柔性生产线，其特征在于，所述工站控制系统还将在各个工站对所述托板上的物料实施的检测数据、电芯测量数据、螺丝锁紧扭矩及其扭矩曲线等进行采集并保存到所述系统数据库中。

上述智能化柔性生产线，其特征在于，所述物料的标识代码是条形码或二维码。

本发明的汽车动力电池组智能化柔性生产线，采用上述智能化柔性生产线。

智能化柔性生产方法，其特征在于，包括：系统数据库构建步骤，将生产物料的标识代码与在相应工站该对所述物料实施的装配工序对应起来保存到系统数据库中；物料流动步骤，在托板上粘贴物料的标识代码，并将所述物料放置于托板上来在流水线上流动到各个工站；读取步骤，在各个工站，由读取设备读取所述物料的标识代码；装配工序实施步骤，工站控制系统根据所述读取设备读取的所述物料的标识代码与当前工站的工站号，从所述系统数据库获取该对到达当前工站的托板上的物料实施的装配工序，并使所述当前工站对到达当前工站的托板上的物料实施相应的装配工序。

所述的智能化柔性生产方法，其特征在于，还包括装配工序的完成状态保存步骤，所述工站控制系统将在各个工站对所述托板上的物料实施的装配工序的完成状态保存到所述系统数据库中；在托板到达某一工站之后实施该工站的装配工序实施步骤之前，所述工站控制系统从所述系统数据库调取所述托板上的物料在上一工站的装配工序完成状态，如果在上一工站未全部完成装配工序动作或装配工序发生异常出错，则在当前工站就不实施任何装配工序直到该托板到达最后工站，到达最后工站之后将该物料拖至人工维修区进行处理。

所述的智能化柔性生产方法，其特征在于，还包括所述工站控制系统将在各个工站对所述托板上的物料实施的检测数据、电芯测量数据、螺丝锁紧扭矩及其扭矩曲线等进行采集并保存到所述系统数据库中的步骤，以供通过所述物料的标识代码进行查询和追溯。

所述的智能化柔性生产方法，其特征在于，所述物料的标识代码是条形码或二维码。

本发明的汽车动力电池组智能化柔性生产方法，其特征在于，采用上述智能化柔性生产方法。

根据本发明的智能化柔性生产线及其生产方法，能够在同一条生产线上同时混合生产多种规格的产品，并且与现有技术相比能够大幅提高自动化率，提高生产效率。

附图说明

图1是示出本发明的实施例的汽车动力电池组智能化柔性生产线的示意图。

图2是示出本发明的实施例的汽车动力电池组智能化柔性生产方法的流程示意图。

具体实施方式