[发明专利]宝岛绒面超纤皮染色工艺及其制备过程中废水回收工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种绒面超纤皮及，特别是涉及一种绒面超纤皮制备工艺。

背景技术

目前在鞋服、箱包等行业，较高档的采用真皮材料，但真皮材料来源于动物真皮，资源非常有限。在目前大力提倡环保、珍爱环境的前提下，超纤材料因其具有可媲美真皮的物性，甚至高档的超纤材料的物性更优于真皮材料，因此，超纤材料受到广大消费者的认知和喜爱。

虽然，超纤材料可部分替代真皮材料，普遍应用于各领域，但是在超纤材料制备过程中采用的溶剂，难以完全回收，且部分溶剂挥发到空气中，对环境及周边作业人员均会造成一定程度的损害。

因此，从环保的角度出发，有必要研发一种材料，既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势，又能进一步满足环保的需求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种环保的宝岛绒面超纤皮染色工艺。

本发明还提供一种环保的宝岛绒面超纤皮制备过程中废水回收工艺。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

宝岛绒面超纤皮染色工艺，通过以下步骤实现：

原料经纺前处理、共混纺丝、纤维后纺和非织工艺制成非织造布，非织造布再采用基布加工工艺制成宝岛绒面超纤皮，基布加工工艺采用浸渍、凝固、水洗、染色、涂层和磨面制成宝岛绒面超纤皮；

浸渍液中各组分按序如下添加调配：550-880重量份的溶剂、0.1-25重量份的色浆、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的阴离子凝固调节剂、0.5-1.7重量份的非离子凝固调节剂、0.1-0.7重量份的消泡剂和90-120重量份的聚氨酯树脂；

染色采用高温染色，高温染色工艺如下：在26-28℃开始入染，染料中加入缓染剂；以1℃/min，升至57-63℃，保温13-14min；再以1℃/min升至82-86℃，保温14-16min，并加入促染剂；再以0.6-1℃/min，升至111-113℃，保温18-21min，并加入促染剂；然后以1.5-1.8℃/min降至68-71℃，并加入固色剂。

一种宝岛绒面超纤皮制备过程中废水回收工艺

如权前所述过程中产生的含DMF的废水原液，经储液罐进入第1浓缩塔进行浓缩；

第1浓缩塔顶的气体进入第1加热器，该气体在第1加热器通过热交换器冷却后产生液体，该液体进入第2浓缩塔，第1浓缩塔底的液体进入第2浓缩塔顶进行再次浓缩；

第2浓缩塔顶的气体进入第2加热器，该气体在第2加热器通过热交换器冷却后产生液体，该液体进入蒸发器，第2浓缩塔底的液体也进入蒸发器；

蒸发器内产生的气体进入精馏塔；

精馏塔底产生的DMF气体经DMF脱酸塔和冷凝后进入DMF罐进行储存备用。

采用上述方案后，本发明具有以下有益效果：通过控制染色温度、时间、升温、降温、各时间段，这样可以最大限度缩短整个染色时间。而且还能使基布在整个染色过程中上染率好、上染平衡、色牢度好、匀染性好色泽深浓、色光纯正，还能使基布在高温下，整个强力、撕裂强度基本下降较小，使染色制品的强力保留率达到88％左右。同时既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势，在降低成本、缩短工艺时间的同时，所制备的成品还具备致密的结构、手感柔软、力学性能优越等物性。

而且对宝岛绒面超纤皮制备过程中产生的废水进行回收，并将回收的DMF进行生产再利用，减少对环境及周边作业人员的损害，既环保又节省成本。

附图说明

图1为本发明的示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明的宝岛绒面超纤皮染色工艺，首先，原料主要通过纺前处理、共混纺丝和纤维后纺制备成宝岛纤维。纺前处理、共混纺丝和纤维后纺可采用现有工艺及相关设备，本案主要针对纺前处理、共混纺丝、纤维后纺中与现有工艺不同之处进行描述，与现有工艺相同之处，在此不再赘述。

纺前处理主要是为后面的步骤作准备，例如原料经送配料、计量、混合料等工艺处理。原料可采用现有的聚酰胺(俗称尼龙，锦纶，PA6切片)、低密度聚乙烯切片(LDPE)、助剂等。助剂可采用助容剂，助容剂可采用现有的马来酸酐接枝聚乙烯，即LDPE-g-MAH。

较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为30-68，LDPE的重量份为30-68，助容剂的重量份为3-6。

较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为35，LDPE的重量份为63，助容剂的重量份为3.4。