[发明专利]一种降低植物油碱炼水洗废水中含油的方法

说明书

技术领域

本发明涉及油脂加工精炼技术领域，具体涉及一种降低植物油碱炼水洗废水中含油的方法。

背景技术

植物油脂精炼分化学碱炼和物理精炼，其中化学碱炼损耗占整个精炼过程总损耗的90％以上，如何在碱炼过程中提高精炼率、降低损耗尤为重要。碱炼工序工艺分为加碱脱皂、水洗两个环节。水洗效果不好会出现以下不利生产现状：造成油脂乳化，水中含油高、油中残皂高、废水COD高，影响白土脱色效果，影响精炼率、增加环保处理压力和费用，为适应这些要求，精炼技术必需与时俱进，不断更新，特别是对于植物油在进行碱炼时，在进行水洗时，大量的油会混合在废水中，这样不仅会造成精炼时，效率的缺失，同时还会造成油脂流失，浪费成本。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种生产工艺简单，有效避免了油脂水洗过程中发生乳化、降低了水洗废水残油和干燥油残皂的降低植物油碱炼水洗废水中含油的方法。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种降低植物油碱炼水洗废水中含油的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将制备的脱皂清油输送至混合器中，待用；

2)选用一配酸罐，在罐内采用95℃热水和固体柠檬酸进行配置18波美度的柠檬酸水溶液，备用；

3)选用一热水罐，在罐内加入热水，备用；

4)将上述步骤1、2和3中的物料中，脱皂清油，油温控制在85-90℃，流量控制在8.5吨/小时；热水水温控制在93-97℃，流量控制为425升/小时，且总量为脱皂清油重的5％；柠檬酸水溶液流量为5升/小时，总量为脱皂清油重的0.6％；

5)将上述步骤4中的所有物料同时进入离心混合器内，控制800r/min的转速搅拌3-5秒；

6)将上述步骤5中处理后的物料，在压力为0.2Mpa的状态下，投入一带折流装置的水洗罐中，进行延时混合3-5分min；

7)将上述步骤6处理后的物料，采用自清式离心机将油、水分离，然后将清油进干燥器进行脱水后，收集，水洗废水进入水封池后，再进行环保处理即可；

上述步骤2中的配酸罐及步骤3中的热水管均设置有酸计量泵、浮子流量计，方便了物料的计量，更加精准；

本发明的有益效果是：本发明通过向油、水混合物中添加柠檬酸水溶液，不仅钝化了油脂中的金属离子，降低了油脂中的磷脂含量，减缓了油脂发色机率，延长了销售货架期，更为重要的是减少了油脂乳化机率，降低了水洗水中含油，提高了收率，降低了环保处理压力和费用，取得了良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1

一种降低植物油碱炼水洗废水中含油的方法，包括以下步骤：

1)将制备的脱皂清油输送至混合器中，待用；

2)选用一配酸罐，在罐内采用95℃热水和固体柠檬酸进行配置18波美度的柠檬酸水溶液，备用；

3)选用一热水罐，在罐内加入热水，备用；

4)将上述步骤1、2和3中的物料中，脱皂清油，油温控制在90℃，流量控制在8.5吨/小时；热水水温控制在97℃，流量控制为425升/小时，且总量为脱皂清油重的5％；柠檬酸水溶液流量为5升/小时，总量为脱皂清油重的0.6％；

5)将上述步骤4中的所有物料同时进入离心混合器内，控制800r/min的转速搅拌3-5秒；

6)将上述步骤5中处理后的物料，在压力为0.2Mpa的状态下，投入一带折流装置的水洗罐中，进行延时混合5分min；

7)将上述步骤6处理后的物料，采用自清式离心机将油、水分离，然后将清油进干燥器进行脱水后，收集，水洗废水进入水封池后，再进行环保处理即可；

为了体现本工艺中，显著的技术效果，本申请通过以下对比试验来进行说明：

改造前后对比

通过实际生产验证，取改造前2011年5月10日至5月19日和改造后2012年6月1日至6月10日的数据，可以清楚说明，采用本工艺向油中添加柠檬酸水溶液，可以将水洗废水中含油控制在0.5％以下，比以前工艺水洗废水中含油降低了0.7％-1.2％，提高了油脂精炼过程中收率，降低了生产成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。