[发明专利]一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺

说明书

本发明提供了一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺，属于汽车覆盖件冲压模具领域，包括第一步：建立第一辅助面和建立第二辅助面，沿产品立壁面向外延伸，第二步：根据材料利用率最大控制点确定补充立壁面，第三步：建立与补充立壁面和第二辅助面相连的立圆角，第四步：建立与第一辅助面和第二辅助面、补充立壁面和立圆角三者之间的上圆角，第五步：建立立壁面向外延伸的第三辅助面，并与所述补充立壁面连接处建立凸圆角，在上方顺序连接的所述第二辅助面和立圆角与下方顺序连接的所述第三辅助面和凸圆角之间建立凹圆角。本发明解决了起皱的风险，立圆角的顺滑，增加了材料的流入，解决了开裂的风险，而且此方法需要空间较小，提高了材料利用率。

技术领域

本发明属于汽车覆盖件冲压模具领域，尤其涉及一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺。

背景技术

由于车身造型限制，车门内板靠近水切位置，制件有一个急剧拐角并型面落差较大、拔模角较小的区域。该区域的型面落差在冲压成型过程中，会在拉延制件上存在严重的褶皱；拔模角小和急剧拐角位置成型时需要的材料比较多，成型中开裂严重。此区域属于开裂和起皱同时存在的，解决开裂会增大起皱风险，解决起皱会增大开裂风险的区域,如附图1所示。

上述特征，在冲压成型过程中，该区域既需要材料的充分的流入，满足不开裂需求；又需要将多余的材料控制住，不产生褶皱。开裂和褶皱，这两个问题的解决方法本身就属于相互矛盾的，材料充分的流入会增大起皱的缺陷，而控制材料流入会增大开裂的风险,解决此问题，现在的技术做法为以下几点：

1)、通过坯料流入分模线以内，材料最终坯料线到凸模上来解决开裂问题。缺点：起皱风险会增大；生产过程中，模具的磨损和钢板坯料批次的变化，生产稳定性差。

2)、要求产品更改，提出设变请求。缺点：设变申请通过可能性；产品的设变牵扯其他制件的变更，耽误整体项目进度。

3)、增大外侧冲压工艺补充，缓解起皱风险。缺点：模具整体增大，钢板材料利用率降低，生产成本高。

发明内容

本发明要解决的问题是在于提供一种降低生产成本，缩短周期，通过制件本身的空间，通过控制材料流动实现车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺，包括第一步：建立第一辅助面，所述第一辅助面与产品的第二立壁面垂直且沿其向外顺延，

第二步：建立第二辅助面，所述第二辅助面与产品的第一立壁面垂直且沿其向外顺延，所述第二辅助面与所述第一辅助面相邻的一端相接设置，

第三步：根据材料利用率最大控制点确定补充立壁面，

第四步：在所述补充立壁面和第二辅助面之间建立立圆角，所述立圆角的一端与所述第二辅助面相接设置，另一端与所述补充立壁面相接设置，所述立圆角由所述第二辅助面的一端向所述补充立壁面的一端渐次缩小，

第五步：在第四步的基础上，建立上圆角，所述上圆角的上端面与所述第一辅助面相接设置，所述上圆角的下端面与顺序连接的所述第二辅助面、立圆角和补充立壁面的上端面相接设置，

第六步：建立第三辅助面，所述第三辅助面与产品的第三立壁面垂直设置且向外延伸，所述第三辅助面与所述补充立壁面、立圆角和第二辅助面相接，

第七步：所述第三辅助面与所述补充立壁面连接处建立凸圆角，

第八步：在上方顺序连接的所述第二辅助面和立圆角与下方顺序连接的所述第三辅助面和凸圆角之间建立凹圆角。

进一步的，所述立圆角为对称结构。

进一步的，所述立圆角由所述第二辅助面的一端向所述补充立壁面的一端渐次缩小，所述上圆角由所述补充立壁面的一端向另一端渐次缩小。