[发明专利]一种具有新型卸荷槽的浮动侧板的制造方法

说明书

本发明公开了一种具有新型卸荷槽的浮动侧板的制造方法，该方法包括以下步骤：用工程制图软件作出齿轮的二维啮合图形，并将其转到啮合点对称于节点的位置，此时会形成S形状的封油区，在齿轮侧板上、沿着S形状形成卸荷槽形状。本发明在浮动侧板上开设特殊形状的卸荷槽，以达到更有效的预防齿轮泵噪音和气穴现象的发生。

技术领域

本发明涉及涉及卸荷槽，具体涉及一种具有新型卸荷槽的浮动侧板的制造方法。

背景技术

在外啮合齿轮泵设计过程中，为了使齿轮连贯的传动，必须使齿轮的重叠系数大于1，即在一对齿未脱开而相邻一对齿轮便又开始啮合，这便在两啮合轮齿间形成一个封闭的容积，随着齿轮的转动，封闭的容积V将发生由大到小和由小到大的变化，在封闭的容积V由大到小时，被困油液受挤压，压力急剧上升，使齿轮和轴承受到很大的附加载荷，同时一部分油液从结合面的缝隙强行挤出，产生强烈的振动和很大的的噪声；当封闭容积增大时，压力急剧下降，形成局部真空，使溶解于油液中的气体分离出来，产生气穴，油液气化，产生振动、噪声和气蚀现象，这就是所谓的齿轮泵的困油现象。困油现象是产生齿轮泵噪音的主要原因，也影响齿轮泵工作性能和使用寿命。

为了消除困油现象的危害，通常采用在浮动侧板上开设卸荷槽，常规卸荷槽形式有对称式矩形卸荷槽、非对称式矩形卸荷槽及圆形卸荷槽。

发明内容

根据现有技术的不足，提供一种具有新型卸荷槽的浮动侧板的制造方法，该方法可有效防止齿轮泵噪音和气穴的发生。

本发明按以下技术方案实现：

一种具有新型卸荷槽的浮动侧板的制造方法，该方法包括以下步骤：用工程制图软件作出齿轮的二维啮合图形，并将其转到啮合点对称于节点的位置，此时会形成S形状的封油区，在齿轮侧板上、沿着S形状形成卸荷槽形状。

优选的是，确定卸荷槽形状的具体方法包括以下步骤：

步骤一，画出两个相啮合齿轮的中心连线O1O2；画出两个相啮合齿轮节圆的公切线P1P2；卸荷槽的槽宽L的尺寸确定：使卸荷槽两端刚好与两齿轮根圆相接；

步骤二，长度ab的尺寸确定：在水平方向作到O1O2齿根圆的切线长度减去基圆上的一个齿槽宽度；

步骤三，长度ef的尺寸确定：在水平方向作到O1O2齿根圆的切线长度；

步骤四，长度bc的尺寸确定：在b点作垂线与基圆的交点，即为c点；

步骤五，长度ed的尺寸确定：在e点作垂线与基圆的交点，即为d点；

步骤六，各顶点采用圆弧过渡。

优选的是，所述工程制图软件采用CAXA软件。

本发明有益效果：

本发明在浮动侧板上开设特殊形状的卸荷槽，以达到更有效的预防齿轮泵噪音和气穴现象的发生。

附图说明

图1为现有技术中的常规卸荷槽；

图2为本发明中所述的新型卸荷槽。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本发明作进一步的说明。

如图1所示，当封闭容积V由小变大时，卸荷槽将V与吸油腔相通，当封闭容积V由大变小时，卸荷槽将V与压油腔相通，但这种设计是以齿侧间隙较大，V1和V2完全畅通为前提的，与实际情况并不完全相符。齿侧间隙越大，出口压力越高，容积效率越低，困油现象越轻。但随着主机使用工况越来越复杂，对齿轮泵使用压力提出更高要求，因此高压齿轮泵的齿侧间隙要求越来越小，要解决由侧隙小而导致的卸荷不畅，必须在V由大变小的过程中，是V1与V2始终与压油腔连通，在V由小变大的过程中，是V1与V2始终与吸油腔连通。