[发明专利]一种用于炼钢污泥造球的装置及方法

说明书

本发明涉及一种用于炼钢污泥造球的装置及方法，主要解决现有炼钢污泥无法直接用于造球的技术问题。本发明一种用于炼钢污泥造球的装置，包括振动机、螺旋给料机、闸阀、强力混碾机、干料仓、马达、湿料仓、料斗、混合料螺旋给料机、螺旋压力制粒机、切割机、螺旋叶板、料筒、压力增强叶片、圆柱体成型孔板和减速器；干料仓的出料口与螺旋给料机传送管道的进料口相连通，螺旋给料机出料口通过闸阀与强力混碾机的进料口相连通；强力混碾机的出料口与料斗的进料口相连通；切割机与螺旋压力制粒机的出料口处固定连接，料筒内壁上内固定安装螺旋叶板。本发明装置制造成本低、制球成本低，满足了炼钢污泥直接造球需求。

技术领域

本发明涉及一种用于冶金尘泥造球的装置，特别涉及一种用于炼钢污泥造球的装置及方法，具体而言，涉及直接利用炼钢含水污泥进行造球的装置及方法，属于冶金尘泥综合利用领域。

背景技术

钢铁生产流程中约产生粗钢产量的3％-5％的冶金尘泥。这些尘泥中除了含有铁及碳等有益的元素外，还含有对高炉冶炼不利的如锌、铅等元素。国内外处理尘泥的主要途径用于烧结配料，其缺点是不能去除尘泥中有害元素锌和铅，而越来越多的钢铁企则采用直接还原工艺对尘泥进行除锌等杂质后再利用，用直接还原工艺处理含锌尘泥是发展趋势，这种直接还原设备主要有转底炉、竖炉和回转窑。

为了便于尘泥运输、处理，满足尘泥处理工艺、保护环境的需要以及后续工序的利用方便，需要将尘泥制成具有一定强度、适宜粒度的团块，因此，造好块是尘泥处理中的一个十分重要的环节。目前用于直接还原设备的造块工艺主要有二种：圆盘造球及高压造球。根据圆盘造球原理，参与造球的尘泥应具有润湿性较好、含水低、分散性好的干燥尘泥，而对那些含水量大的如炼钢OG泥，则无法直接参与圆盘造球。若需将这些污泥参与圆盘造球则需将其预先进行脱水干燥处理。在高压造球工艺中，为了减少渣量及提高高压球的强度与含铁量，多使用有机粘结剂，尘泥原料的含水量通常不能超过3％。因此，含水高的OG泥难以直接参与造球，若需将这些污泥参与高压造球则也需将其预先进行脱水干燥处理。由于炼钢OG泥粒度较细，含铁品位在55％左右，CaO含量在10％左右，粘性好，干燥后容易结块，较难分散，虽价值高但利用难度大。为此，常常将其加水搅拌混匀后变成污泥浆溶液，取代球团造球过程中添加的工业水，直接喷加到造球盘内，既可改善原料的成球性能，又降低膨润土消耗；膏状的炼钢污泥含水约在30％～40％，既是原料又具有良好的粘结性，因此若能在湿态下分散利用OG泥应更加合理。

文献《竖炉球团造球喷加炼钢污水实践》(李东林等人，《新疆钢铁》2006年第4期，P11-P13)中介绍了利用回收的炼钢污水，提高竖炉球团生球强度，降低膨润土消耗的方法；文献《造球喷加炼钢污泥浆工业试验》(王万高等人，《球团技术》2004年第3期P14-P17)介绍了用炼钢污泥浆取代在球团造球过程中添加的工业水，将直接喷加到造球盘内，可改善原料的成球性能，降低了膨润土消耗；文献《含锌高炉瓦斯泥造球工艺》(佟志芳等，《有色金属科学与工程》Vo1.4，No.3Jun.2013，P10-P44)针对该厂瓦斯泥特性，利用转炉尘泥的形核率较好，成球性较差，瓦斯泥形核率较低，成球性能较好的特点，实验采用人工加水、加料混合后用滚动成球的方法，对含锌高炉瓦斯泥配加转炉污泥造球工艺进行研究，考察瓦斯泥与转炉尘泥混合比例、造球时间、加水量、黏结剂的用量以及煤粉的添加量对物料成球性能的影响，以期得到满足转底炉生产工艺要求的造球工艺条件，为该厂含锌瓦斯泥的利用提供参考依据。但是这些文献主要介绍了采用炼钢污泥水喷浆造球的利用方法，没有公开湿料OG泥直接参与造球的工艺。