[发明专利]一种轴承热处理工艺

说明书

一种轴承热处理工艺，其特征在于，包括下述步骤：（1）球化退火 a.第一次球化退火 b.第二次球化退火（2）淬火：所述淬火时先以10‑15℃/h的升温速度升至650℃‑670℃，并在650℃‑670℃温度下预热10‑15分钟，再以8‑12℃/h的升温速度升至835℃~840℃进行淬火保温，淬火保温的时间为35‑40分钟（3）冷处理：随炉冷却至160℃以下后出炉空冷。本发明的目的在于提供一种新型轴承钢及热处理工艺，可提高钢材的加工精度、冲击韧性和疲劳寿命。

技术领域

本发明涉及机械制造领域，具体涉及一种轴承的热处理工艺。

背景技术

轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油 六大件组成。简单来说，只要具备外圈、内圈、滚动体就可定义为滚动轴承。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

目前，轴承在淬火过程中会发生很大的径向变形和端面翘曲变形，这两种变形如果不能得到很好的解决，直接影响到产品磨加工的形位公差，造成较多的废品次品。同时要求其必须具有高的强度、高的弹性极限和高的耐磨性而锻轧状态的滚珠轴承钢，内部组织为片状珠光体及网状渗碳体。这种组织硬度较高，机加工比较困难，对切削刀具也容易磨损.同时由于网状渗碳体的存在,造成钢内部成分不均匀，这样，在淬火时会造成较大的组织应力，容易引起零件的变形或开裂。为了改善这种组织，除采用正火处理消除网状渗碳体外，采用球化退火则是必需的。但是，传统的常规球化退火工艺周期长、耗能多、效率低,且碳化物大小分布不均匀，从而影响其应用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型轴承钢及热处理工艺，可提高钢材的加工精度、冲击韧性和疲劳寿命。

本发明的技术方案：一种轴承热处理工艺，其特征在于，包括下述步骤：

（1）球化退火：

a.第一次球化退火：把关节轴承加热到820-870℃，保温0.5～2小时，然后再油淬冷却；

b.第二次球化退火：再关节轴承加热到580-760℃，保温1.5～3小时，之后进行高温回火,以油为淬火剂，以20-50℃/h的降温速度进行冷却，冷却到达480-550℃时，出炉空冷；

（2）淬火：所述淬火时先以10-15℃/h的升温速度升至650℃-670℃，并在650℃-670℃温度下预热10-15分钟，再以8-12℃/h的升温速度升至835℃~840℃进行淬火保温，淬火保温的时间为35-40分钟；

（3）冷处理：随炉冷却至160℃以下后出炉空冷。

2.根据权利要求1所述的一种轴承的热处理工艺中,其特征在于: 所述的轴承材料为GCr15钢。

3.根据权利要求1所述的一种轴承的热处理工艺，其特征在于: 所述淬火时采用低频真空淬火炉。

4.根据权利要求1所述的一种轴承的热处理工艺，其特征在于: 所述随炉冷却时的冷却介质为30℃~60℃的10°或20°机械油。