[发明专利]一种注塑机合模机构装配用自动穿杆系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑机用装配设备，具体是一种注塑机合模机构装配用自动穿杆系统。

背景技术

注塑机的典型结构通常由安全防护门、合模机构、注射机构、液压传动机构、润滑机构、机身部分以及电器控制部分组成。

合模机构一般包括三块模板和穿插在三块模板中的并行的四根拉杆，重量大，根据注塑机机型不同，单块模板重量在0.9～3.5吨左右，单根拉杆重量在150～550公斤左右，装配难度高。传统的注塑机合模机构的装配基本依靠人工完成，工人劳动强度大。合模机构的结构示意图如图1所示，将其三块模板分别称为头板61、中板62和尾板63，其传统装配过程如下：1）工人利用行车等工具将尾板起吊到固定位置，然后将中板和头板分别起吊到与尾板相对的位置，再固定好头板、中板和尾板；2）利用行车起吊一根拉杆64，将该拉杆64清理干净后涂抹润滑油，之后在行车的辅助下，人工将该拉杆4依次缓慢穿过尾板63、中板62以及头板61的拉杆孔65，在穿插过程中由于头板61、中板62和尾板63上位置相对的拉杆孔65的孔位可能不同心，需要在手动穿孔过程中不断对三块模板的位置进行微调，同时，在穿杆过程中需要多名装配工人协作配合，不断用铜棒敲击拉杆端部，以便为拉杆64的穿孔提供动力，直到该拉杆64穿孔完成；3）重复步骤2），直至四根拉杆全部穿进三块模板对应的拉杆孔中。上述合模机构的人工穿杆过程对装配工人的体力消耗大，并且，由于头板、中板和尾板这三块模板的轮廓尺寸不一致，在穿杆过程中需要在各块模板底部垫地脚，以调整三块模板的最佳位置，保持三块模板的四组拉杆孔的中心线分别处在同一直线上，才能使各根拉杆分别顺利穿过。可见，现有注塑机上合模机构的装配，不仅需要挪移三块模板，而且需要对四根拉杆进行挪移，虽然有行车辅助，但不可避免需要耗费大量体力进行调整装配，整个穿杆过程对工人劳动强度的要求大，且装配效率低，装配精度较难保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种可实现机器代人、减少工人劳动强度并提高注塑机装配效率和装配精度的注塑机合模机构装配用自动穿杆系统。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种注塑机合模机构装配用自动穿杆系统，该合模机构包括头板、中板、尾板和四根拉杆，所述的头板、中板和尾板上分别开设有四个拉杆孔，该自动穿杆系统包括模板调整机构、拉杆抓取机构、位置检测机构和控制单元，所述的模板调整机构用于调整头板和中板的X向和Y向位置，所述的拉杆抓取机构用于逐根抓取拉杆并将拉杆穿进头板、中板、尾板的拉杆孔，所述的位置检测机构用于检测头板和中板的拉杆孔中心坐标与尾板的拉杆孔中心坐标的偏差并将计算结果传输给所述的控制单元，所述的控制单元用于根据位置检测机构提供的偏差控制模板调整机构和拉杆抓取机构的运动。

所述的模板调整机构包括调整机构床身、第一斜滑座、第一移动块、头板安装底座、第二斜滑座、第二移动块、中板安装底座和尾板固定座，所述的调整机构床身的顶部并行安装有沿X向布设的第一丝杠、第二丝杠和若干第一线轨，所述的若干第一线轨中的一根第一线轨为带有磁栅的线轨，所述的第一斜滑座和所述的第二斜滑座分别通过滑块安装在所述的若干第一线轨上，所述的第一斜滑座的底部固定有第一丝母座，所述的第一丝杠的一端安装于所述的第一丝母座，所述的第一丝杠的另一端由第一伺服电机驱动，所述的第二斜滑座的底部固定有第二丝母座，所述的第二丝杠的一端安装于所述的第二丝母座，所述的第二丝杠的另一端由第二伺服电机驱动，所述的第一斜滑座和所述的第二斜滑座的顶面均为斜面，所述的第一斜滑座的顶部并行安装有若干第二线轨，所述的若干第二线轨中的一根第二线轨为带有磁栅的线轨，所述的第一移动块通过滑块安装在所述的若干第二线轨上，所述的第一斜滑座的顶部安装有第三丝杠，所述的第一移动块与所述的第三丝杠连接，所述的第三丝杠由第三伺服电机驱动，所述的头板安装底座安装在所述的第一移动块的顶部，所述的头板安装底座的顶面为用于安装所述的头板的工装平面，所述的第二斜滑座的顶部并行安装有若干第三线轨，所述的若干第三线轨中的一根第三线轨为带有磁栅的线轨，所述的第二移动块通过滑块安装在所述的若干第三线轨上，所述的第二斜滑座的顶部安装有第四丝杠，所述的第二移动块与所述的第四丝杠连接，所述的第四丝杠由第四伺服电机驱动，所述的中板安装底座安装在所述的第二移动块的顶部，所述的中板安装底座的顶面为用于安装所述的中板的工装平面，所述的尾板固定座固定在所述的调整机构床身的尾侧，所述的尾板固定座的顶面为用于安装所述的尾板的工装平面。