[实用新型]一种用于生产合成氨原料气的双隔膜泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种泵，具体涉及一种用于生产合成氨原料气的双隔膜泵。

技术背景

多原料浆气化工艺是以纯氧和多原料浆为原料，采用气流床反应器，在加压无催化剂条件下进行部分氧化反应，生成以一氧化碳和氢为有效成份的粗合成气，作为合成氨生产的原料气。其中多原料浆是由棒磨机将原料煤粉碎，并加入适量的原水、添加剂、ph值调节剂等，生产出满足气化要求的高质量（浓度为62%）的多原料浆，再由低压双隔膜泵送入煤浆槽内，然后再由高压双隔膜泵（压力为7.8Mpa）送入工艺烧嘴的内环隙内。同时空分装置来的纯度99.6％的纯氧进入工艺烧嘴的中心管和外侧环隙，多原料浆和氧气在工艺烧嘴中充分混合雾化后，呈射流状态进入气化炉燃烧室中，在6.5Mpa、温度1350-1450℃下进行部分氧化反应，生成以CO和H₂为有效成分的粗合成气。

因此，此工艺中确保煤浆和氧气同时进入工艺烧嘴是至关重要的环节，如有一种原料未按要求、比例送入烧嘴，就会直接影响生产，甚至给生产带来隐患及重大损失。特别是多原料浆，如多原料浆的量少，则直接会造成气化炉温度过高、氧煤比偏低，严重时会烧坏仪表高温热偶、气化炉炉壁温度超过指标、炉砖寿命减少甚至造成过氧爆炸，给后续工序带来危险。但现采用的泵在生产过程中经常发生不打量的情况，严重影响了合成氨原料气的生产。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种用于生产合成氨原料气的双隔膜泵。

一种用于生产合成氨原料气的双隔膜泵，包括驱动液腔，及设于驱动液腔一端的双隔膜和设于驱动液腔另一端的活塞，所述驱动液腔一侧设有补偿液腔，所述补偿液腔通过补偿阀与驱动液腔连接；所述双隔膜的内侧设有保障阀，所述保障阀通过拨杆与补偿阀连接；所述驱动液腔上连接有用于检测其内部压力的压力表，驱动液腔的上端设有排气阀。

所述驱动液腔上设有用于检测连接保障阀和拨杆的连杆位移的位移传感器。

双隔膜泵在正常运行时，活塞的往复运动产生的力是通过驱动液来传递经隔膜的，从而使隔膜变形达到吸入、输送介质的目的。当其中的任何一个部件出现问题，就会使活塞产生的力不能正常传递到隔膜上，隔膜就不能正常地吸入、输送介质，也就造成了泵不打量。同时活塞的每一个冲程，都会有排气和补油的动作，如果不能排气或补油也会造成泵不打量。活塞在往复运行产生的力，是需要通过驱动液才能传递到隔膜上，使隔膜变形达到吸入、输出介质的目的。其中驱动液在这起到关键作，如果驱动液变少或没有了，活塞运动时作用在驱动液上的力就会变小，驱动液腔的压力也会随之变小，会影响吸入、输出介质。

本实用新型通过在驱动液腔上安装排气阀及压力表，通过压力表来及时检测驱动液腔内的压力变化，据此来判断驱动液腔内的压力是否符合要求，如果气体压力超过设定的范围，则可判断为活塞排气不畅，这时，则打开排气阀进行人工排气，从而使泵能正常打量。另外，在驱动液腔边再设一个补偿液腔用于对驱动液腔的驱动液进行及时补充，通过位移传感器来及时检测连接保障阀和拨杆之间的连杆发生位移的距离，从而判断驱动液腔内驱动液的量可满足泵工作，从而避免了因驱动液不足而使泵不打量。根据压力表与位移传感器的数据也可判断出泵进口或出口是否发生了堵塞，及时进行修理，避免了排查工作量与更换设备零件的成本。

所以本实用新型通过压力表和位移传感器来直观检测双隔膜泵驱动液腔内的情况，及时找出判断点，从而避免了排查工作量与更换设备零件的成本，提高合成氨的产量。

附图说明

以下结合附图作进一步详细说明：

图1为本实用新型的局部结构示意图。

图中：1-双隔膜，2-保障阀，3-拨杆，4-驱动液腔，5-活塞，6-补偿阀，7-补偿液腔，8-排气阀，9-压力表，10-位移传感器，11-连杆。

具体实施方式

如图1所示，一种用于生产合成氨原料气的双隔膜泵，包括驱动液腔4，及设于驱动液腔4一端的双隔膜1和设于驱动液腔4另一端的活塞5，所述驱动液腔4一侧设有补偿液腔7，所述补偿液腔7通过补偿阀6与驱动液腔4连接；所述双隔膜1的内侧设有保障阀2，所述保障阀2通过拨杆3与补偿阀6连接；所述驱动液腔4上连接有用于检测其内部压力的压力表9和用于检测连接保障阀2和拨杆3之间的连杆11发生位移的位移传感器10，驱动液腔4的上端设有排气阀8。

通过压力表9来及时检测驱动液腔4内的压力变化，据此来判断驱动液腔内的压力是否符合要求，如果气体压力超过设定的范围，则可判断为活塞排气不畅，这时，则打开排气阀8进行人工排气，从而使泵能正常打量。