[实用新型]钻石笔芯的自动下料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及笔芯的装配技术领域，尤其是涉及一种适用于钻石笔芯自动下料的装置。

背景技术

随着文具行业的发展，笔的种类和形状越来越多，这给使用者的使用提供了更多的选择余地。然而，由于笔本身结构的不同，使得将其各组成元件进行组装的装配设备和方法各不相同。如传统的中芯笔或圆珠笔的笔芯和笔杆一般为圆形，笔头为圆锥形，这种笔的自动化装配过程中的很过结构是根据笔的结构设计而成的。而目前市场上出现了一种笔头为钻石状多边形的中芯笔，一般称为钻石笔或水晶笔，其外观新颖，但钻石状的笔头或笔头和笔芯组装到一起后的钻石笔芯同时也带来了装配的特殊性。

如图1a、1b所示，传统的圆形笔杆或笔芯在自动装配的下料时，其自动下料装置包括第一限位块91，第二限位块92，设于第一限位块91和第二限位块92间的滑块93，所述第一限位块91上设有供笔芯下料通过的第一下料槽94，第二限位块92上设有供笔芯下料通过的第二下料槽95，滑块93上设有第三下料槽96，且第三下料槽96的高度与笔芯97的直径相当，使得第三下料槽96中同一时间仅能容纳一个笔芯97。

所述第一下料槽94和第二下料槽95相错位设置，所述滑块93上的第三下料槽96可通过滑块93的移动(可由气缸带动滑块的滑动)，选择从与第一下料槽94同轴的位置移动到与第二下料槽95同轴的位置，从而将从第一下料槽94中落下的笔芯按自动装配的需要，一个一个地送入下一工序的装配工位，从而实现笔芯的自动下料过程。

然而，对于钻石笔芯，由于笔头的外围具有呈向外凸出的六角或七角的锥形，因此，如使用图1a、1b所示下料装置进行下料时，连续下落的相邻钻石笔芯间会相互卡住或出现像齿轮间相互啮合的现象，使得笔芯在滑块移动错位的过程中，笔头间因相互卡合或啮合而碰伤，轻则破坏钻石笔芯的美观或堵塞下料通道，重则造成下料装置的下料槽、滑块等机构无法正常工作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种钻石笔芯的自动下料装置，解决钻石笔芯在下料过程中因卡合或啮合造成的下料不畅、破坏钻石笔芯美观的问题，而实现钻石笔芯在自动化装配过程中的自动下料，提高钻石笔芯的装配效率。

为实现上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种钻石笔芯的自动下料装置，包括第一定位件，第二定位件，调整件，第一卡止组件，第二卡止组件，以及带动调整件往复移动的气缸；所述调整件，第一卡止组件及第二卡止组件装设于第一定位件上，第一卡止组件和第二卡止组件在调整件的顶推下，交替伸入所述下料通道中进行抵挡或释放下料通道的钻石笔芯。

更优地，所述调整件具有相对的抵靠面和顶推面，所述顶推面包括上部分和下部分，上部分和下部分分别包括交错分布的凹面和凸面，且上部分和下部分间的凹面和凸面也交替分布。

所述凹面和凸面间的垂直距离小于下料通道的宽度。

所述第一卡止组件包括第一钢球，第一挡块以及第一弹簧，第一钢球卡设于调整件顶推面上部分和第一挡块之间，当所述调整件顶推面上部分的凸面与第一刚球接触时，第一钢球推动第一挡块向前伸入所述下料通道中；当所述调整件顶推面上部分的凹面与第一钢球接触时，第一挡块在第一弹簧的作用下向后退出下料通道。

所述第二卡止组件包括第二钢球，第二挡块以及第二弹簧，第二钢球卡设于调整件顶推面下部分和第二挡块之间，当所述调整件顶推面下部分的凸面与第二刚球接触时，第二钢球推动第二挡块向前伸入所述下料通道中；当所述调整件顶推面下部分的凹面与第二钢球接触时，第二挡块在第二弹簧的作用下向后退出下料通道。

所述第一定位件上设有收容所述调整件的卡槽，以及收容所述第一卡止组件和第二卡止组件的第一卡止槽和第二卡止槽，第一卡止槽和第二卡止槽的一端与卡槽连通，另一端与所述下料通道连通。

第一卡止槽和第二卡止槽槽面径向的距离略大于钻石笔芯的直径。

所述第二定位件上设有与所述下料通道相连通的容置槽，所述容置内设有浮动块和第三弹簧，所述第三弹簧顶推所述浮动块位容置槽靠近下料通道的一侧。

与现有技术相比，本实用新型的下料装置通过气缸带动调整件的移动，进一步带动第一卡止组件和第二卡止组件交替伸入下料通道中，第一卡止组件交替抵住钻石笔芯或释放钻石笔芯，使得钻石笔芯被分离下落完成自动下料的过程，且下料过程中不会发生卡料的问题，从而实现钻石笔芯在自动化装配过程中的自动下料，提高钻石笔芯的装配效率。

附图说明

图1a、1b是现有笔芯自动下料的结构示意图；