[发明专利]一种注塑模模板

说明书

技术领域

本发明涉及机械成型技术领域，特指一种模具材料消耗低、塑胶凝料浪费少，同时加快塑料的充填速度和流动速率，缩短成型周期的注塑模模板。

背景技术

注射成型是塑料制件的一种主要成型工艺和方法，是在高压状态下将塑料熔体以高速注射到闭合的模腔内，经过保压、冷却定型后得到和模具型腔形状完全一致的塑料制品。注塑模具是塑料注射生产中的重要工艺装备，其结构上一般由六大系统组成，分别形成模具的定模和动模部分。浇注系统是注塑模结构中的一个主要组成系统，是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在传统的注塑模具中，浇口套是安装在定模座板、母模板中和母模仁中，通过流道通道将塑料注入模具型腔实现注塑成型。由于浇注系统凝料属于工艺废料，在成型后需要人工将其从产品上切断或在成型过程中通过流道顶针等机构直接与产品自动切断，因此，如何合理设计模具结构，尽量减少浇注系统凝料体积，降低塑料原材料消耗，对于降低产品生产成本，提高经济效益具有很大的意义。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种模具材料消耗低、塑胶凝料浪费少，同时加快塑料的充填速度和流动速率，缩短成型周期的注塑模模板。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种注塑模模板，包含母模板、定模座板、浇口套；所述定模座板的中心处设置有第一通孔；所述母模板的中心处设置有锥形台阶孔，所述锥形台阶孔由锥孔和台阶通孔组成；所述母模板的台阶通孔的下部设置有母模仁，所述母模仁的中心设置有第二通孔；所述浇口套呈阶梯状，所述浇口套的头部的直径大于第二通孔的直径；所述浇口套的头部以间隙形式放置在锥形台阶孔的直孔中，所述浇口套的下端以过渡配合形式装配在母模仁的第二通孔中，所述浇口套的中心设置有第三通孔，所述第三通孔与注射机的喷嘴连通形成浇注系统主流道。

优选的，所述母模仁的上表面与台阶通孔的下表面平齐。

优选的，所述浇口套用紧固螺钉穿过浇口套的头部固定在母模仁的上表面上。

优选的，所述第一通孔的头部设置有沉头孔，所述沉头孔内设置有定位圈，所述定位圈的中心线与沉头孔的中心线在同一中心线上，所述定位圈通过固定螺钉固定在定模座板上。

优选的，所述第三通孔的头部设置有球形凹槽，用于与注射机的喷嘴连接。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明所述的注塑模模板在同等条件下，减小了浇口套中的第三通孔的直径及长度，使浇注系统凝料的体积减少，从而降低了模具材料的成本；同时可增加塑料的充填速度和流动速率，缩短成型周期。 

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图1为本发明所述的注塑模模板的浇口套和模板装配示意图；

其中：1、注塑件；2、母模板；3、紧固螺钉；4、定模座板；5、定位圈；6、第一通孔；7、浇口套；8、固定螺钉；9、母模仁；10、浇注系统凝料。

具体实施方式    

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

附图1为本发明所述的注塑模模板，包含母模板2、定模座板4、浇口套7；所述定模座板4的中心处设置有阶梯孔，所述阶梯孔由外到内依次为沉头孔和第一通孔6，所述沉头孔的直径大于第一通孔6的直径；所述沉头孔内设置有定位圈5，所述定位圈5的中心线与沉头孔的中心线在同一中心线上，所述定位圈5通过固定螺钉8固定在定模座板4上；所述母模板2的中心处设置有锥形台阶孔，所述锥形台阶孔由锥孔和台阶通孔组成；所述母模板2的台阶通孔的下部设置有母模仁9；所述母模仁9的上表面与台阶通孔的台阶面平齐，所述母模仁9的中心设置有第二通孔；所述浇口套7呈阶梯状，所述浇口套7的头部的直径大于第二通孔的直径；所述浇口套7的头部以间隙形式放置在锥形台阶孔的直孔中，所述浇口套7的下端以过渡配合形式装配在母模仁9的第二通孔中，所述浇口套7的中心设置有第三通孔，所述第三通孔的头部设置有球形凹槽，所述浇口套7用紧固螺钉3穿过浇口套7的头部固定在母模仁9的上表面上；所述第三通孔与注射机的喷嘴连通形成浇注系统主流道。

使用时：注射成型时，将整个定模部分通过定位圈5安装在注射机固定侧，使注射机喷嘴直接连接到浇口套7上方的球形凹槽进行塑料的充填成型。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：