[实用新型]大横梁焊接盲区自动焊导向结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种大横梁焊接盲区自动焊导向结构，属于横梁焊接设备技术领域。

背景技术

目前，针对铁路用货车底架横梁采用专用生产线组装自动焊接，横梁焊接过程是将一块下盖板以及两块腹板焊接成U形结构，焊接过程中，两块腹板不是置于下盖板的两端面，而是置于两侧靠里的地方，这样下盖板的两侧就各自留出了一段空闲区域，该空闲区域在焊接过程中被用作自动焊接生产线的行走轮的行走轨道使用。焊接时，由于生产线原设计的焊接跟踪器采用机械跟踪，焊枪位于行走轮后侧，龙门带动着行走轮以及焊枪向前移动，行走轮在行走过程其轮子抵住腹板与下盖板之间的连接线向前运动，可对焊缝实现准确跟踪，焊枪沿着焊接线向前焊接，当焊接至下盖板与腹板接触的末端时，行走轮向前已无可行走的轨道，而行走轮与焊枪之间的最小距离为100mm左右。此时，行走轮无法前进，也就相当于有100mm的焊缝仍然未焊接，所预留的焊接盲区为100mm，故生产时需在生产线尾部布置补焊台位。采用人工补焊，补焊后的焊缝与专机焊缝成型存在明显差异，导致整体焊缝外观质量差，且有时出现欠焊缺陷，对大横梁的性能产生一定的影响，而且会增加工人的劳动强度。若是采用光电跟踪技术代替机械跟踪技术对大横梁进行焊接的话，其焊缝跟踪的准确度高、性能好，但是若车间未进行过此类改进，改进存在一定的风险；而且光电跟踪使用过程中的维护成本较高（探针较易损坏且单价高）；再者改进后焊缝仍会存在10～20mm的盲区。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种大横梁焊接盲区自动焊导向结构，解决大横梁在自动焊接过程会出现焊接盲区，人工补焊过程中出现焊缝与专机焊缝成型存在明显差异，导致整体焊缝外观质量差，且有时出现欠焊缺陷，对大横梁的性能产生一定的影响等问题。

本实用新型的技术方案：一种大横梁焊接盲区自动焊导向结构，包括有连接板，连接板与起顶装置连接，连接板上通过螺栓连接有两块导向板，连接板上设置有一个定位销孔。

上述的一种大横梁焊接盲区自动焊导向结构，所述导向板作用过程中，导向板绕螺栓旋转。

本实用新型的有益效果：焊接过程中，两块导向板分别向左向右转动90°后，与下盖板接触，插入定位销，可对导向板实现精确定位，当行走轮行走至焊接线末端时，与下盖板接触的导向板可作为行走轮的延伸轨道，可使得行走轮可以继续向前行走一段距离，从而使得自动焊机可对盲区实现自动焊接。对近期生产的大横梁进行全数跟踪，发现焊接效果良好，尾部焊缝无因跟踪效果不好导致的焊缝质量不良，焊缝跟踪的准确度较高。在成本最低的情况下解决了大横梁盲区焊缝的补焊问题，实现了通常焊缝的专机焊接，改善了整条焊缝的焊接质量及外观成型，降低了操作者的劳动强度，优化了生产线的工艺流程。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为本实用新型的导向板作用状态示意图；

附图标记：1-连接板，2-导向板，3-定位销孔，4-起顶装置，5-下盖板，6-腹板，7-行走轨道，8-螺栓。

具体实施方式

本实用新型的实施例：一种大横梁焊接盲区自动焊导向结构，如附图所示，包括有连接板1，连接板1尺寸为100*100*20，连接板1通过焊接与起顶装置4连接，连接板1上通过螺栓8连接有两块导向板2，导向板2为类L字型结构，同时在连接板1上预留有一个定位销孔3。

导向板2在作用过程中，导向板2可以绕螺栓8旋转。

焊接时，下盖板5和两块腹板6置于工作台上，然后打开风缸，使得起顶装置4上升到位，然后自动焊接生产线的夹紧装置对工件进行夹紧，同时龙门带动行走轮以及置于行走轮后端的焊枪沿着下盖板5与腹板6之间的焊接线由首端向末端运动，行走轮与焊枪之间的最小距离为100mm，由于腹板6不是放置于下盖板5的两端面，而是端面靠里的地方。这样的话，下盖板5上就留出了一块空闲区域，该空闲区域在焊接过程中被用作于行走轮的行走轨道7。行走轮沿着行走轨道7前进，运动过程中，行走轮抵住腹板6与下盖板5向前运动，可对焊缝实现准确跟踪，后置的焊枪对焊缝实现焊接。当升起起顶装置4到达预定位置时，如附图2所示，将连接板1上的两块导向板2分别绕螺栓8向左、向右转动90°，转动90°后的导向板2与下盖板5的末端接触，然后在定位销孔3中插入定位销，从而对导向板2实现精确定位，使其不能左右移动。由于腹板6较之下盖板5长一些，长度选用的是长100mm、宽100mm的铁板作为导向板2，与下盖板5末端接触后的导向板2就会使得行走轮多出了长为100mm的行走轨道7。当行走轮运动至下盖板5末端时，多出的100mm行走轨道7可使行走轮继续抵住腹板6以及导向板2向前运动，继续对焊缝末端的100mm焊缝实现准确跟踪，这样焊枪就可以实现对整条焊接线的自动焊接。