[实用新型]用于铸造压铸机尾板的铸型结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体讲是一种用于铸造压铸机尾板的铸型结构。

背景技术

目前有一种压铸机的尾板，它具有两个高耸的推力座支撑座，在压铸机运行时，会受到很大的冲击力，质量要求较高，然而，在用球墨铸铁进行小冒口铸态生产过程中，推力座支撑座极易出现缩松、缩孔缺陷，进而导致整个尾板报废，成品率较低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种在用球墨铸铁进行小冒口铸态生产过程中，不仅推力座支撑座不易出现缩松、缩孔缺陷，而且能够提高整个铸件的致密性，进而提高整个尾板的质量，使成品率较高的用于铸造压铸机尾板的铸型结构。

本实用新型的技术方案是，本实用新型用于铸造压铸机尾板的铸型结构，它包括用于成型尾板的铸型本体，铸型本体设有用于成型推力座支撑座的凸起，凸起顶端为一平台，沿平台周向设有多个压边冒口，凸起的外立面的距离平台顶面260毫米至380毫米的区域内设有多个冷铁，多个冷铁沿凸起周向分布。

采用上述结构后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：由于多个冷铁使凸起的距离平台260毫米至380毫米的区域内的部分首先冷凝，暂称为先冷凝部位，这样，基于先冷凝部位，铸型本体被分为上下两部分；先分析下部，当先冷凝部位仍为液态时，上下两部分还具有联系，下部分在液态降温收缩过程中能够从压边冒口获取补充，当先冷凝部位凝固并最终完全凝固过程中，上下两部分逐渐切断联系，下部分无法再从压边冒口获取补充，此时，下部分已处于液态到固态的凝固过程中，利用石墨化膨胀原理就能够使下部得到更高致密性铸体，从而排除下部的缩松、缩孔的铸造缺陷；接着分析上部，当上下两部分逐渐切断联系，上部仍然能从压边冒口获取补充，然而压边冒口与铸型本体连通部位先于上部凝固，这样就堵住了上部的铁液在上部石墨化膨胀过程中被逼回压边冒口的通道，这个通道冷凝后的厚度就是下述压边冒口跟铸件本体连接部分的厚度，因此利用石墨化膨胀原理就能够使上部分得到更高致密性铸体，从而排除上部的缩松、缩孔的铸造缺陷；综合上述，沿平台周向设有多个压边冒口，凸起的外立面的距离平台顶面260毫米至380毫米的区域内设有多个冷铁，多个冷铁沿凸起周向分布，这样的结构布局，目的在于避免石墨化膨胀过程中铁液被逼回，分别设有冷铁所确定的先冷凝部位、压边冒口确定的先冷凝通道，通过这两个设置的协同，使得铸型本体的上下两部分均能够获得好的铸体，上下两部分铸体构成整个铸件，所以本实用新型具有在用球墨铸铁进行小冒口铸态生产过程中，不仅推力座支撑座不易出现缩松、缩孔缺陷，而且能够提高整个铸件的致密性，进而提高整个尾板的质量，使成品率较高的优点。

作为改进，外立面的正面设两块冷铁，外立面的左、右两个侧面各设一块冷铁；正面的两块冷铁关于正面竖直方向中心线左右对称分布，这两块冷铁间的距离的取值范围为闭区间[40毫米，70毫米]；各冷铁均为长方体，其长为200毫米、高为100毫米、厚度为80毫米；压边冒口共计为八个，沿平台周向均匀分布；压边冒口的直径为120毫米，高度等于或大于600毫米，压边冒口跟铸件本体连接部分的厚度的取值范围为闭区间[18毫米，20毫米]，这样，能够更为精确控制各部分的冷凝时间，从而进一步提高铸件质量的同时，保证连续生产中各铸件质量的一致性。

附图说明

图1是本实用新型用于铸造压铸机尾板的铸型结构的立体结构示意图。

图2是本实用新型用于铸造压铸机尾板的铸型结构加入底注式浇铸系统后的立体结构示意图。

图3是本实用新型用于铸造压铸机尾板的铸型结构的凸起的主视图。

图4是本实用新型用于铸造压铸机尾板的铸型结构的凸起的立体结构示意图。

图中所示，1、铸型本体，2、凸起，3、平台，4、压边冒口，5、冷铁。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型用于铸造压铸机尾板的铸型结构，它包括用于成型尾板的铸型本体1，铸型本体1设有用于成型推力座支撑座的凸起2，共两组推力座支撑座，因此凸起2为两个，凸起2顶端为一平台3，沿平台3周向设有多个压边冒口4，凸起2的外立面的距离平台3顶面260毫米至380毫米的区域内设有多个冷铁5，多个冷铁5沿凸起2周向分布。采用底注式浇铸系统从铸型本体1的底部向铸型本体1的内部腔体中注入铁液，铁液自下而上升高，最终满至压边冒口4中，然后进行冷却，最终凝固成型。