[实用新型]一种船用铠装电缆护套挤包机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电缆制造机构，特别涉及一种船用铠装电缆护套挤包机构。

背景技术

现有技术中，电缆护套的挤包工艺为，电缆缆芯通过挤橡机的挤橡模头，在挤橡模头处将护套材料挤包在缆芯的外周，然后经过冷却水槽进行冷却后收线成盘。挤包过程中主要是通过挤橡模头的模芯与模套之间间隙的调整来控制护套材料的挤出压力。

由于橡胶材料的弹性较大，挤橡压力不能做到精确调整。电缆护套料在挤出时容易受力不均造成压力过大或过小，护套料挤出压力过大的弊端：浪费材料，增加了产品制造成本；且导致橡胶护套与缆芯的铠装编织层粘连，施工时护套难以剥离，给施工造成很大的难度。护套料挤出压力过小的弊端：电缆护套与缆芯容易脱壳，外观不圆整，电缆弯曲时护套起褶皱。为克服压力过大铠装与护套粘连，现有技术中采用在缆芯的铠装层外绕包隔离带使铠装层和护套分离，但此法需要在编织铠装后单独增加一道绕包隔离层的工序，增加制造的时间成本、人力成本和物料成本，且容易造成护套表面存在绕包褶皱，护套表面不光滑的缺陷，增大电缆外径。对于船舶来说，电缆的外径增大非常不利，造成施工时弯曲半径大，不利于船舶狭小空间的安装要求，而且外径大增加了重量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种船用铠装电缆护套挤包机构，可以避免铠装与护套粘连且无需在铠装外周设置绕包层。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种船用铠装电缆护套挤包机构，包括挤橡机，所述挤橡机上设有在电缆缆芯外周挤包橡胶护套的挤橡模头，电缆缆芯呈水平状从所述挤橡模头的模芯中穿过，所述挤橡模头的后端设有对电缆进行冷却的冷却水槽，所述挤橡模头的前端设有在所述电缆缆芯外壁形成空气膜的风膜发生器，所述风膜发生器与所述挤橡模头共轴线且固定在风膜发生器底座上，所述风膜发生器底座支撑在可调节高度的升降支架上端，所述升降支架的底座支撑在地面上，所述风膜发生器的出口通过连接套管与所述挤橡模头密封对接，所述电缆缆芯呈水平状从所述风膜发生器中穿出后经所述连接套管进入所述挤橡模头。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：编织有铠装的缆芯首先进入风膜发生器，在风膜发生器的出口处，缆芯外周被空气膜包覆，连接套管可以避免空气膜向外扩散，避免浪费能源；缆芯经过连接套管进入挤橡模头挤包护套层，由于铠装层为编织结构，存在很多缝隙，空气可以进入铠装层的缝隙中，挤包护套时由于铠装层中空气的存在，可以实现电缆护套均匀地挤包在缆芯表面又不会导致护套材料与铠装层的过分粘连，或为防止粘连挤橡压力过小导致护套容易脱壳；工作中，调节风膜发生器的风力比较方便，可根据实际情况随时调节风膜发生器的风力大小来配合护套挤出时挤橡压力的大小；设置升降支架可以精确地保证风膜发生器与挤橡模头共轴线，即保证缆芯表面空气膜及挤橡厚度的均匀。

作为本实用新型的优选方案，所述风膜发生器包括圆柱状且空心的模壳，所述模壳的前端和后端分别被前端板和后端板封闭，所述模壳的内腔设有沿模壳轴线延伸的缆芯套管，所述缆芯套管的前端从模壳的前端板伸出且连接有套管法兰，所述套管法兰通过螺钉固定在所述模壳的前端板上且两者之间通过密封圈密封；所述模壳的后端板中心设有向外突出的圆凸台，所述缆芯套管的后端从所述圆凸台的中心孔中伸出；所述缆芯套管的外壁与所述模壳的内壁之间设有环状气腔，所述模壳的下部设有进风口与所述环状气腔相通，所述进风口通过压缩空气软管与鼓风机的出风口连接；所述模壳的后端板及圆凸台与所述缆芯套管的外壁之间设有供空气流出的喉口，所述喉口由前向后呈喇叭状逐步收缩。缆芯位于缆芯套管中向后运动，压缩空气从进风口进入模壳的环状气腔中，然后从后端的喉口向外喷出，由于喉口由前向后呈喇叭状逐步收缩，压缩空气的流速逐步增大且气流紧贴在缆芯外周，调节鼓风机的转速即可方便地调节风力的大小。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述风膜发生器沿轴线所在水平面被分割成上半模和下半模，所述上半模和下半模的模壳上相对应的位置设有螺钉孔，合模螺钉拧入所述螺钉孔将上半模和下半模合围固定为一体。由于电缆非常长而且不能随意切断，把风膜发生器分为上半模和下半模，在缆芯安装好后，可以方便地将上半模和下半模卡在缆芯上，然后用合模螺钉固定，安装十分方便快捷。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述风膜发生器的模壳下端被水平面截去一截。风膜发生器的模壳下端被截后既减轻了重量，减少了材料消耗，又使得底面为平面，便于固定在风膜发生器底座上。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。