[实用新型]一种油水分离罐

说明书

技术领域

本实用新型涉及到化工设备，具体指一种新型油水分离罐。

背景技术

对于污水、废水的排放和处理前通常需要进行油水分离，油水分离一般在油水分离罐中进行。常规的油水分离罐通常包括罐体，所述罐体上设有与污水源相连接的污水入口管，入口管的出口设置在罐体的底部；罐体的下方设有与罐体相连通的沉水罐，沉水罐的底部设有排水口；罐体内还设有隔板，罐体的底部还设有排油口，所述隔板位于所述沉水罐和所述排油口之间，并且，所述入口管与所述沉水罐位于所述隔板的同一侧。

该油水分离罐的入口管插入罐体的底部，进入罐体内的污水在重力作用下分层，当罐体内的液面高于隔板的高度时，上方的油层越过隔板溢流到隔板的另一侧，通过排油口排出。而分层后的水层首先进入沉水罐内，从排水口排出，从而达到油水分离的目的。现有的油水分离罐结构比较简单，污水在罐体内的流程单一，停留时间短，油水不能得到充分的分离，易造成污水带油，从而使外排污水往往达不到环保指标的要求。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种油水分离效果好的油水分离罐，从而达到污水排放环保指标的要求。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该油水分离罐，包括罐体和设置在罐体上的与污水源相连通的入口管，所述入口管的出口插入到罐体内且位于罐体的下部；其特征在于所述罐体的底面上设有相互平行的第一隔板和第二隔板，第二隔板的高度大于第一隔板的高度，所述第一隔板和第二隔板将所述罐体的内腔分隔为位于两侧的排油区和排水区以及位于中间的污水区，所述的入口管位于所述污水区内；所述罐体内还设有连通管，该连通管的入口位于所述污水区内，该连通管的出口位于所述排水区内且低于所述第一隔板，并且连通管的出口高于连通管的入口；在所述罐体的底部对应于所述的排油区设有排油口，在所述罐体的底部对应于所述的排水区设有排水口。

为了保证污油水在罐体内的停留时间，所述连通管出口的高度高于所述罐体的轴线高度。

作为改进，还可以在所述罐体内还设有第三隔板，该第三隔板位于所述污水区内；所述的连通管穿过所述的第三隔板和第二隔板支撑连接在第三隔板和第二隔板上。

第三隔板除了起到支撑连通管的作用外，对进入罐体内的油水也有一定的缓冲作用，能进一步提高油水的分离效果，较好的，所述第三隔板的高度小于所述罐体的轴线的高度。

优选所述的连通管为“L”形，并且连通管的入口为向下倾斜的斜切口。

与现有技术相比，本实用新型通过增设连通管和油、水隔板，改变了污油水在罐体内的流通路线，油和水分层后分别往罐的两侧分离，流程更趋合理，而且大大增加了油水在罐内的停留时间，油、水分离效果好，而且通过恰当的计算第一隔板和第二隔板的高度，可以彻底避免了污水内夹带油污的现象。本实用新型所提供的油水分离罐尤其适合作为减压塔顶部的分水罐使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例装配结构的平面示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，该油水分离罐包括：

罐体1，对污水进行油水分离的主体部件。本实施例中的罐体1为常规的卧式结构，大致呈圆柱状。罐体1的底部靠近左侧位置设有排油口11，靠近右侧的位置设有排水口12。罐体1内在罐体的底部从左至右依次平行设有第一隔板3、第三隔板5和第二隔板4。其中，第三隔板的高度最小，约为罐体高度的四分之一。第一隔板3的高度小于第二隔板4的高度，并且第一隔板3的高度高于罐体的轴线。

第一隔板3和第二隔板4将罐体的内腔分隔为位于两侧的排油区13和排水区15以及位于中间的污水区14。第三隔板5位于污水区的中部。排油口11位于排油区13的底部，排水口12位于排水区15的底部。

入口管2，设置在罐体1上，其入口外露于罐体1用于连接污水源，其出口插入到罐体1内下部且位于污水区14内。入口管2可以有一根也可以是多根，本实施例中的入口管有三根，平行布置。

连通管6，为“L”形管，包括横卧在罐体内的第一部61和竖直的第二部62。连通管的第一部61穿设并支撑在第三隔板和第二隔板上，第一部的端口即为连通管的入口63，连通管的入口为向下倾斜的斜切口，以方便沉积分层的水流进入。第二部62位于排水区内，第二部的端口即为该连通管的出口64。连通管的出口64位于罐体的轴线的上方，并低于第一隔板3的高度。

该油水分离罐的工作原理描述如下：