[实用新型]一种防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及铸造领域，尤其是涉及一种用于有效防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构。

【背景技术】

公知的，水冷发动机汽缸缸体的上面需要安装由上部密封汽缸并构成燃烧室的缸盖；在实际应用中，由于缸盖经常与高温高压燃气相接触，其需要承受较大的热负荷和机械负荷，因此，在缸盖的内部制有冷却水道，且位于缸盖下端面的冷却水孔与汽缸缸体的冷却水孔相连通，从而利用冷却水道内的循环水来冷却燃烧室等高温部分，进而导致在铸造时对缸盖的组织致密性要求较高；然而，在铸造缸盖毛坯时，由于缸盖结构复杂、壁厚悬殊，在内部热节部位经常会出现缩孔缩松缺陷，尤其是在气门凸台处，其缩孔缩松倾向较大，而且不易解决，如附图1所示，气门凸台2位于设置在缸盖1内的油道3、水道4和气道5之间，其上部距离冒口较远，补缩通道壁厚较小，因此冒口很难起到补缩效果，同时，气门凸台的下部连接处同样壁厚较小，因此燃烧室及底模的水冷效果不足以充分提供顺序凝固的条件，从而就造成气门凸台缩孔缩松缺陷严重，使铸件难以满足性能要求，进而导致缸盖毛坯的铸造成品率较低。

【发明内容】

为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构，所述的结构能够有效消除气门凸台缩孔缩松缺陷，提高缸盖毛坯的铸造成品率。

为实现上述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构，所述的结构包含冒口主体和随形镶块；所述的冒口主体背面对应四角位置分别设有一定位槽，其位于一侧的两个定位槽为横向凹槽，对应位于另一侧的两个定位槽为纵向凹槽，且两个横向凹槽和两个纵向凹槽各自的中间分别设有一贯通至冒口主体正面的连接孔；所述的随形镶块为一与铸件内部轮廓相对应的扁块状结构，且随形镶块的连接面两端设有与冒口主体两连接孔对应的螺纹孔。

所述的防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构，所述的连接孔位于冒口主体背面的孔设为沉头孔。

所述的防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构，所述的冒口主体正面的两连接孔孔口之间设有一定位块或定位槽，同时，在随形镶块的连接面设有用于和冒口主体正面的定位块或定位槽对应契合的定位槽或定位块。

由于采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型所述的防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构采用在冒口中部设置一用于与铸件连接的随形镶块，从而通过增加冒口的体积来提高冒口的蓄热量，同时还利用随形镶块与铸件之间的铝液隔砂为气门凸台上部补缩通道保温，进而有效的防止了补缩通道提前凝固，提高了冒口的补缩效率，使铸件实现了顺序凝固，有效消除了气门凸台缩孔缩松缺陷，提高了缸盖毛坯的铸造成品率。

【附图说明】

图1是现有冒口的使用状态示意图；

图2是本实用新型的使用状态示意图；

图3是本实用新型中冒口主体的示意图-1；

图4是本实用新型中冒口主体的示意图-2；

图5是本实用新型中随形镶块的示意图。

图中：1、缸盖；2、气门凸台；3、油道；4、水道；5、气道；6、冒口主体；7、随形镶块；8、定位槽；9、连接孔；10、螺纹孔；11、定位块；12、定位槽。

【具体实施方式】

通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切变化和改进，本实用新型并不局限于下面的实施例；

结合附图2～5所述的防止缸盖气门凸台缩孔缩松的冒口芯盒结构，所述的结构包含冒口主体6和随形镶块7；所述的冒口主体6背面对应四角位置分别设有一定位槽8，即这四个定位槽8用于准确定位冒口主体与冒口芯盒模底板的连接，其中，位于一侧的两个定位槽8为横向凹槽，对应位于另一侧的两个定位槽8为纵向凹槽，且冒口主体6背面对应两个横向凹槽及两个纵向凹槽各自之间的中部分别设有一贯通至冒口主体6正面的沉头连接孔9，从而达到利用定位槽8和沉头连接孔9使冒口主体6自身更加便于安装定位的目的；所述的随形镶块7为一与缸盖铸件中间部位轮廓相对应的随形，此例中呈扁块状结构；为便于固定连接，随形镶块7的连接面两端分别设有与冒口主体6正面的两个连接孔9对应的螺纹孔10；为更便于将冒口主体6与随形镶块7准确装配在一起，在冒口主体6正面的两连接孔9孔口之间设有一定位块11或定位槽12，同时，在随形镶块7的连接面设有用于和冒口主体6正面的定位块11或定位槽12对应契合的定位槽12或定位块11。

本实用新型未详述部分为现有技术，故本实用新型未对其进行详述。