[实用新型]轴控电液混合驱动板料折弯机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种折弯机，尤其涉及一种轴控电液混合驱动板料折弯机。

背景技术

当前的电液同步板料折弯机广为采用的是交流电机驱动液压系统，该类驱动系统设备在实际工作时或工作准备时间，交流电机必须长期处在运行状态，液压油也始终处在不停地循环状态，设备长期处在如此工作状态，不但造成电能源浪费，也大大降低液压油的质量和使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有技术中的问题，提供一种响应时间短、控制精度高的轴控电液混合驱动板料折弯机。

本实用新型的技术方案是：一种轴控电液混合驱动板料折弯机，包括机体、设置在机体上的数控系统、设置在机体两侧的侧板、位于机体下方的立板、位于立板上方的滑板、设置于机体油箱两侧的油缸，还包括与数控系统相接的液压系统和伺服电机、以及与所述伺服电机相接的油泵；所述液压系统与油泵、油箱相接，所述油缸的油缸活塞杆与所述滑板相连接。

所述液压系统设置于油箱的顶部。

所述伺服电机为交流电机。

所述伺服电机与油泵为一组，共计两组，对称设置在油箱的两侧。

本实用新型具有如下有益效果：

1）响应时间短，控制精度高：与传统的比例伺服阀相比，轴控电液混合驱动系统的响应时间更短，定位精度可以达到0.001mm级别；驱进和返程速度更快，效率更高（伺服电机转速高、扭矩大）；

2）节能：伺服电机可以实现在通电状态下静止不动，减少了空运转，节省了30%的电能消耗。据国外资料介绍，正常使用状态下可以节约30%的电能。

3）环保、噪音低：由于没有空运转，减少了发热，液压油使用量可以大大降低，为一般折弯机液压油量的50%，节省了机床的维护成本，运行成本非常可观。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中电气控制原理图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、技术特征、实用新型目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

如图1所示，一种轴控电液混合驱动板料折弯机，包括机体1、设置在机体1上的数控系统、设置在机体两侧的侧板11、位于机体1下方的立板12、位于立板12上方的滑板13、设置于机体油箱14两侧的油缸15，还包括与数控系统相接的液压系统2和交流伺服电机3、以及与所述伺服电机3相接的油泵4；液压系统2设置于油箱14的顶部，伺服电机3与油泵4为一组，共计两组，对称设置在油箱14的两侧。液压系统2与油泵4、油箱14相接，油缸的油缸活塞杆与滑板13相连接。

本实用新型的工作原理为：折弯机的数控系统为DNC880S数控系统，该系统根据用户编制的折弯程序能自动计算出工件的折弯力，及快慢速转换的距离等相关参数。根据折弯机的工作状态可分为快下，慢下，保压，泄荷，返程。

如图2所示，当折弯机机床处于工作状态时，DNC880S数控系统会发出0～±10V的模拟量给油泵的驱动器，配合液压油路控制单元的工作，交流伺服电机处于高速运转，同时通过光栅尺的反馈，DNC880S数控系统会实时的调整发出的模拟量大小，从而使机床工作更快更稳定，控制的折弯精度也就更高了。

当机器处于启动或停止状态时，伺服电机不转动，机器不动作。与同类机床相比大大节省了电能。

机床快速下行时压力油通过液压阀组进入油缸上腔，油缸下腔的油液经液压阀组返回到液压泵中。机器的滑板因自重快速下降，被打开的充液阀对油缸上腔进行充液。

机器低速工进时，压力油通过液压阀组流入油缸上腔继续推动滑板下降。当机器返程时压力油经液压阀组

油缸下腔，油缸活塞杆拉动滑板上升，油缸上腔油液通过已被控制油打开的充液阀流回油箱，到此完成一次工作循环。

主油泵的流量通过伺服电机的转速控制，而滑板的上下则通过油泵的正反转实现，伺服电机的使用，可以根据实际需要，对转速进行在有限范围内的无限调节，相应油泵也达到了流量的无限调节，因此滑块的位置也得到了精准的控制，省去了以往控制滑板位置的比例阀，因而液压系统的抗污染能力也发大大提高。由于伺服电机可以达到很高的转速，所以油泵可以实现小排量大流量的效果，油泵排量的减小相应就是噪音的降低，以上所有的硬件配置，实现了该设备在节能方面的优越表现。

综上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本实用新型的技术范畴。