[实用新型]一种旋转压缩机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种旋转压缩机，特别是具有双滑片的旋转压缩机。 

背景技术

目前旋转压缩机都通过滑片和滚子4将气缸内的空腔分为高压腔和低压腔。由于滑片与滚子4之间是线接触，并且滑片尾部全部处于壳体内的高压部分，滑片头部分别处于低压侧和高压侧，因此滑片头部与滚子4线接触部分承受非常大的压力；同时该部分又处于气缸内，难以保证润滑，导致滑片头部很容易磨损。该部分已成为滚动转子压缩机中可靠性最差的一部分。除此之外，滑片头部和滚子4接触部分的气密性直接影响气缸内冷媒从高压腔往低压腔的泄漏程度，因而在很大程度上影响压缩机的性能。 

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种能够降低滑片受力，提高可靠性的旋转压缩机。 

为实现以上目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种旋转压缩机，包括：滚子，气缸，设于气缸上的滑片槽，在至少一个所述滑片槽(2)中设有低压侧滑片(11)和高压侧滑片(12)，所述高压侧滑片(12)的尾端设有第一弹性件；低压侧滑片、滚子与气缸内壁围成低压吸气腔，高压侧滑片、滚子与气缸内壁围成高压排气腔。 

优选地，位于压缩机底部的油池，低压侧滑片、高压侧滑片和滚子围成腔体；低压侧滑片和高压侧滑片之间设有导油槽；导油槽连通所述腔体与油池。通过将油池中的油导入腔体内，改善了滑片间及滑片与滚子间的润滑性，提高了滑片与滚子间的密封性。 

优选地，导油槽由第一倒角面和第二倒角面组成；第一倒角面设于低压侧滑片或高压侧滑片上；第二倒角面设于高压侧滑片或低压侧滑片上。给出了一种具体的导油槽结构，加工容易、成本低、导油效果好。 

优选地，导油槽为错位导油槽，具有连通腔体与油池的导通位置，及断开腔体与油池的断开位置。通过连通导油、错位断油达到了使腔体内的储油状态可控的技术效果。 

优选地，错位导油槽包括：向低压侧滑片(11)第一头端(113)延伸的第一导油槽(112)；以及向高压侧滑片(12)尾端延伸的第二导油槽(122)。合理利用滚子旋转时，高压侧滑片相对于低压侧滑片先上升的特性，使得第一导油槽和第二导油槽能够先错位导通，后错位断开，更好地实现通油和断油的技术效果。 

优选地，低压侧滑片延长线偏离气缸中心，偏向低压吸气腔。如此设置使得第一导油槽和第二导油槽在纵向上具有更长的位移，更够形成更大的导通面积和断开面积。 

优选地，设于低压侧滑片上的泄油孔及设于高压侧滑片上的第一导油面；泄油孔与第一导油面具有导通泄油的泄油位置，及封闭储油的储油位置。使得高压排气腔处于排气状态时，腔体内的油能够被排泄掉，从而保持腔体处于低压状态，能够和高压排气腔的排气背压形成压差，进一步提高密封性。 

优选地，泄油孔成线状排列或错开排列；泄油孔的数量为至1-10个。通过这些设计，使得泄油孔的通孔面积可以进一步减小，使得通过泄油孔排出的油滴不会对压缩机工作造成影响。 

优选地，气缸与导油槽之间还设有第二导油面。使得低压侧滑片上的泄压孔在退入滑片槽中后仍能泄压，保证泄压孔退入滑片槽中仍能与低压吸气腔连通。 

优选地，在低压侧滑片尾端在设有第二弹性件。以达到更稳定压紧滑片的 效果。 

优选地，高压侧滑片的长度大于低压侧滑片。以避免低压侧滑片在运动过程中触碰到连接于高压侧滑片的弹簧。 

优选地，弹性件为螺旋弹簧或拉簧。 

优选地，高压侧滑片12与低压侧滑片11的厚度比为1∶3至1∶1。 

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：由于在同一导油槽中设置了两片滑片，因而相对于现有技术中与滚子的单线接触变成了两条线接触，降低了每片滑片的受力，提高了可靠性。 

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的压缩机结构示意图 

图2为图1A-A剖面的结构示意图 

图3为本实用新型实施例一提供的双滑片结构示意图 

图4为现有技术中单滑片的纵向受力示意图 

图5为本实用新型中双滑片的纵向受力示意图 

图6为单滑片与双滑片的纵向受力对比图 

图7为本实用新型实施例二提供的双滑片结构示意图 

图8为本实用新型实施例二提供的压缩机结构示意图 

图9为图8所示实施例二中B处的局部放大图 

图10为本实用新型实施例二提供的工作原理图一 

图11为本实用新型实施例二提供的工作原理图二