[发明专利]一种塑料箱体的吹塑装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑料燃油箱制造设备，特别涉及一种塑料箱体的吹塑装置。

背景技术

现有塑料箱体的吹塑装置包括分别位于型坯左右两侧且可相向运动的左、右模架，左、右模架的底部分别设有模架底板，左、右模架的相向端面上分别安装有左、右半模，左、右半模的相向端面上分别设有与燃油箱左、右两半形状大小相同的左、右型腔。

吹塑时，通过共挤模头连续不断地向下挤出一个型胚，型坯呈下端开口的筒状并垂直悬挂在模头下；绷料杆由下向上插入型坯内，当型坯长度到达设定值时，绷料杆向前后两端滑动将型坯下端绷开，绷料到位后，夹料板从左右两侧伸出将型坯下端夹紧封闭，模头中心的吹气装置向型坯内注入压缩空气，使型坯膨胀成圆筒状；接着左、右半模随左、右模架相向运动合模，从左右两侧夹持住型坯，各型腔内分别设有进气孔和回气孔，并通过进气孔和回气孔向型坯内输入高压的压缩空气，使型坯完全贴合在型腔壁上得以成型。

在以上生产过程中，塑料箱合模成型后周边带有大量的飞边，造成了相当程度的原料浪费，尤其在型坯下行的高度方向上，如减小飞边的高度，将提高型坯的有效利用率，提高原料的投入产出比。

箱体飞边包括五个部分，箱体上部的飞边包括两个部分，其中F1段为吹塑完成后机械手夹持型坯部位与模具上边框之间的距离；F2为模具上边框上沿与模具上合模线之间的距离，通常为70-80mm。箱体下部的飞边包括三个部分，F3段为模具下合模线距模具边框下沿的高度，通常为70-80mm，与F2对应；F4为模具下边框与夹料板之间的距离，由于传统结构中夹料板位于模架下方且独立驱动，与模具边框通常距离有20mm，且无法做到无间隙，因为料坯在合模瞬间会对夹料板产生挤压，容易造成夹料板的损坏；即使在20mm间隙下，夹料板的损坏仍比较频繁，增加了配件消耗，每次更换夹料板约需要20-30分钟，造成生产停顿时间过长，影响了生产效率；F5为夹料板下端的伸出段高度，由工艺决定。如果能减小F2、F3和F4的高度，将提高型坯的有效利用率。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种塑料箱体的吹塑装置，能够减少箱体成型后的飞边高度，提高型坯利用率。

为解决以上技术问题，本发明的一种塑料箱体的吹塑装置，包括分别位于型坯左右两侧且可相向运动的左、右模架，所述左、右模架的底部分别设有模架底板，左、右模架的相向端面上分别安装有左、右半模，所述左、右半模的相向端面上分别设有与燃油箱左、右两半形状大小相同的左、右型腔，所述左、右模架上分别安装有夹料装置，左、右夹料装置分别位于所述模架底板与相应所述半模的底壁之间。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：夹料装置直接安装在模架下部，缩短了夹料装置与型坯模具之间的距离，减小了型坯飞边的高度。

作为本发明的改进，所述夹料装置分别包括可相向伸出夹持型坯的夹料板，所述夹料板的上表面分别紧贴相应半模的底壁且由夹料板驱动气缸驱动，所述夹料板驱动气缸分别固定在夹料装置座上，所述夹料装置座分别安装在所述模架底板上。夹料板驱动气缸的动作可以使夹料板伸出或缩回，左、右夹料板相向伸出将型坯夹紧后，即可实现型坯的封闭，夹料板的上表面分别紧贴相应半模的底壁，实现了模具下边框与夹料板之间的距离为零，即相对于传统结构F4的高度降至零，节约了飞边的高度；夹料板驱动气缸分别固定在夹料装置座上，使得夹料板可以与夹料装置座及模具实现相对运动。 

作为本发明的进一步改进，所述夹料板远离型坯的一侧前后两端分别固定连接有导轨，所述导轨分别嵌装于导轨滑座中且可沿所述导轨滑座左右移动，所述导轨滑座分别固定在所述夹料装置座上。夹料板驱动气缸的活塞杆推动夹料板伸出时，导轨在导轨滑座中水平移动，使夹料板的运动更加平稳。

作为本发明的进一步改进，所述夹料装置座靠近型坯的一端前后两侧分别通过夹料销轴铰接在夹料支座上，所述夹料支座分别固定在所述模架底板上。夹料装置座可以绕夹料销轴摆动，安装在夹料装置座上的夹料板、夹料板驱动气缸、导轨、导轨滑座等可以随之摆动，当模具合模时，夹料板向下摆动可以避免受型坯挤压而损坏。