[发明专利]高温取向硅钢加热炉液态出渣方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金工业炉领域，具体地指一种高温取向硅钢加热炉液态出渣方法。

背景技术

钢铁企业常规钢种热轧步进式加热炉一般由预热段、第一加热段、第二加热段和均热段组成，在高温取向硅钢钢坯炉内加热过程中，加热炉预热段与第一加热段炉温较低，一般≤1330℃，钢坯在预热段和第一加热段的氧化相对较弱，氧化产物为固态氧化铁皮，而第二加热段与均热段炉温则高达1380～1400℃，是钢坯炉内氧化最严重的区域，并引炉温高而形成液态氧化物流淌滴落至炉底，导致炉底液态积渣聚集和进一步反应形成高熔点固态渣堆积，炉底因积渣堆积而不断上涨，进而影响加热炉下部烧嘴的正常燃烧与炉温的均匀性，最终因不能满足高温取向硅钢钢坯加热质量的要求而停炉清渣。由此可见，加热炉第二加热段和均热段炉底积渣堆积上涨是导致加热炉停炉清渣和限制周期加热量的关键因素。

钢种热轧步进式加热炉高温加热炉温约为1300℃，炉内加热时间约为110分钟，钢坯炉内加热形成的氧化铁皮较少，固态氧化铁皮炉内脱落量更少，因此，炉底氧化铁皮炉渣堆积到影响加热炉下部烧嘴正常燃烧的一定高度需持续较长的时间，一般为6～9个月，在加热炉停炉小修时进行人工清渣，恢复加热炉的炉内有效容积与热工性能。对于高温取向硅钢，由于最高加热炉温高达1380～1400℃、炉内加热时间最长达600分钟，因此，钢坯炉内加热氧化严重，钢坯表面形成氧化亚铁与硅酸亚铁为主的低熔点氧化物熔体（液态炉渣），并流淌滴落到炉底，通过炉底液态渣的不断聚集炉底液态渣增多，在较短的时间，炉底炉渣堆积便对加热炉下部烧嘴的正常燃烧构成影响，需要停炉进行人工入炉清渣；一般把前后两次停炉清渣期间炉子加热的高温取向硅钢总量称为“周期加热量”，以此来衡量高温硅钢加热炉的生产水平。根据相关资料报道，常规人工清渣的加热炉，高温取向硅钢的实际周期加热量仅为5000t，具有液态出渣功能的高温取向硅钢加热炉的设计周期加热量可达10000～12000t能力，由此可见，液态出渣有效地提高了加热炉高温取向硅钢的加热能力与产量，同时，减少了加热炉停炉降温、投产升温的能源消耗以及清渣修炉维护工作量。

如：公开号为CN102252528A的中国发明专利公开了一种高温硅钢加热炉液态出渣装置及方法，其提供了一种包括斜坡炉底、出渣口烧嘴、出渣口通道、出渣口炉门、粒化装置、冲渣装置等构成的液态出渣装置，其液态出渣方法是钢坯在第二加热段和均热段以1380～1400℃炉温加热，钢坯在炉内加热过程中产生的大量的液态钢渣掉落到斜坡炉底上，熔融钢渣沿着斜坡炉底表面流到出渣口，在出渣口通道顶部设置渣口烧嘴燃烧高热值煤气，保证出渣口通道为1400℃工况温度和液态钢渣的流动性，通过坡底出渣口通道流出，经过粒化装置的粒化渣流入冲渣槽收集。然而，在实际生产过程中，由于沉积炉底的液态渣通过炉内气氛的进一步氧化及其对加热炉耐火材料的侵蚀反应，逐步形成熔点高、成分复杂的炉渣，导致炉渣粘度不断提高，液态出渣量远低于40%的设计水平，高温取向硅钢实际周期加热量也低于设计水平。

此外，由于炉底外表面散热以及炉内燃烧高温气体的自然对流上浮，导致炉内温度沿炉子高度方向分布不均匀，致使炉底温度偏低、掉落炉底液态渣降温变稠，并进一步凝结固化与聚集。由此可见，导致实际生产中加热炉周期加热量低的主要原因在于高温取向硅钢加热过程液态出渣量少，而导致液态出渣量少的主要原因在于炉底沉积渣的再度氧化和炉底温度偏低，因而，提高炉底温度、降低炉渣熔点是提高周期加热量的重要研究方向。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，该方法是在现有的高温取向硅钢正常加热与液态出渣的基础上实施的，其能增加液态渣出渣量、延长加热炉高温取向硅钢的加热周期，提高周期加热量，

为解决上述技术问题，本发明提供的一种高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，包括以下步骤：

1）在步进式加热炉停炉清渣后，在加热炉第二加热段和均热段炉底表面均匀铺设一层厚度为10～30mm焦炭颗粒，并在焦炭表层铺设1～10mm的石英砂粉，粒度≤0.15mm，再在石英砂粉表面喷涂0.1～3mm的水玻璃或硅溶胶涂层；

2）按照高温取向硅钢钢坯炉内加热温度制度要求控制各段的炉温；使高温取向硅钢钢坯的进行加热生产；

3）开启出渣口烧嘴，出渣口通道的温度控制为1200～1450℃；该温度保证了出渣口通道的高温状态，防止流经出渣口通道的液态渣冷却凝固粘接，堵塞通道；