[发明专利]低品位炼铜转炉渣回收铜的选矿工艺

说明书

 

技术领域

本发明涉及炼铜转炉渣中铜的回收选矿工艺，具体涉及从低品位炼铜转炉渣中回收明铜精矿的选矿工艺。

 

背景技术

目前，生产中由于冶炼工艺原因，炼铜转炉渣中的铜含量高达5%~8%，其中金属态单质铜较多，而通过采用常规的浮选法回收转炉渣中的铜，回收率较低，尾矿品位高达1%。经过实际试验，采用了浮选作业和磁选作业联合选矿的方法进行铜回收，有效地降低了尾矿中的铜含量，尤其对高品位的炼铜转炉渣具有很好的处理效果，见CN102294297A。但随着冶炼工艺的调整和改进，使转炉渣的物质构成比例发生了变化，其中含铜品位下降至4%~6%，同时转炉渣中磁性物含量减少，导致原有磁选明铜精矿品位由原来的25%下降至6%左右，由此产出的不合格明铜精矿远远无法满足铜冶炼工艺铜精矿的的标准。处理低品位转炉渣将大大提高冶炼成本。

分析发现，现有处理工艺的原理是根据金属铜无磁性，而脉石矿物中含有较多磁性物质，通过磁选机使大部分有磁性的矿物返回系统，而少部分非磁性矿物作为磁选的尾矿成为明铜精矿。但是随着冶炼工艺的调整，转炉渣中的单质铜减少，非磁性物大大增加，通过单一的磁选工艺对矿物很难进行分离，由此造成大量原本应返回系统的非磁性物成为磁选的尾矿，进入到明铜精矿当中，从而造成明铜精矿品位偏低。针对低品位炼铜转炉渣，寻求适当的冶炼工艺来提高明铜精矿的品位成为当前迫切需要解决的问题。

 

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种针对低品位炼铜转炉渣的回收铜选矿工艺，能够有效地提高明铜精矿的品味。

通过对转炉渣选矿过程的研究认为，较多细粒及非磁性物无法通过原有磁选工艺返回系统，由此造成所产明铜精矿品位偏低。经改进，在球磨磨矿后采用磁选分离部分明铜，但考虑到单质金属铜密度较炉渣中脉石矿物大，于是新增螺旋选矿机处理磁选过后的明铜精矿，通过采用重力精选的方法使金属铜和脉石矿物实现进一步分离。

为获得更高品位的明铜精矿产品，我们对螺旋选矿机选出的明铜精矿再次进行了重力精选，采用了选矿富集比更高的摇床。通过螺旋选矿机和摇床两次精选作业，有效地提高了明铜精矿的品味。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种低品位炼铜转炉渣回收铜的选矿工艺，包括球磨磨矿、铜精矿浮选、明铜精矿精选，所述明铜精矿精选的工艺步骤为：（1）对球磨处理过的转炉渣进行磁选；（2）采用螺旋选矿机对磁选获得的明铜精矿进行第一次重力精选；（3）采用摇床对第一次重力精选后的明铜精矿进行第二次重力精选。

上述选矿工艺中，步骤1中磁选分离产生的中矿返回至所述球磨磨矿步骤，步骤2中第一次重力精选分离所产生的中矿经浓缩后返回至所述球磨磨矿步骤，步骤3中第二次重力精选分离所产生的中矿经浓缩后再次返回球磨磨矿步骤。

优选深锥倾斜板式浓缩机对第一次重力精选分离产生的中矿和第二次重力精选分离产生的中矿进行浓缩。

与现有工艺相比，本发明新增螺旋选矿机使明铜精矿中没有磁性的金属铜和其他矿物进一步分离，再经过摇床进行第二步重力精选，有效地提高了明铜精矿的品味，含铜品位由原来的6%提高到20%；此外，将精选过程中产生的中矿经深锥倾斜板式浓密机浓缩后再次返回球磨磨矿步骤，既实现了废水的回收利用，也确保了磨浮工艺系统的稳定，而且返回的中矿大大提高了尾砂的产出率，提高了铜精矿产品和尾砂的销售收入。

 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细的说明：

图1为本发明的工艺流程示意图。

 

具体实施方式

    以大冶有色公司冶炼厂转炉渣矿石为例，其含铜品位为4%~6%，磁性矿石含量较低。

球磨磨矿后，对低品位的转炉渣矿石进行铜精矿浮选和明铜精矿精选，明铜精矿精选的步骤为：

（1）    对球磨磨矿后的转炉渣进行磁选，分离部分明铜；

（2）    采用螺旋选矿机处理磁选过后的明铜精矿，通过采用重力精选的方法进一步使金属铜和脉石矿物实现分离，通过采用螺旋选矿机后，明铜精矿品位由原有的6%提高到12%左右，达到了最低品级铜精矿产品的标准，但是这种品位的铜精矿冶炼成本仍然较高；

（3）    为获得更高品位的明铜精矿产品，我们将螺旋选矿机产出的12%的明铜精矿再次进行了重力精选，采用了选矿富集比更高的重选摇床进行作业，将明铜精矿的品位提高到20%。

我们将精选过程中产生的中矿经过深锥倾斜板式浓密机进行浓缩后再次返回球磨磨矿步骤，既实现了废水的回收利用，也确保了磨浮工艺系统的稳定。返回系统的中矿大大提高了尾矿的产出率，提高了铜精矿产品和尾矿的销售收入。