[发明专利]电机铁心冲片的退火热处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及电机制造技术，特别是涉及一种电机铁心冲片的退火热处理方法的技术。

背景技术

电机是常规机械动力设备之一，它将电能转换成机械能，驱动着无数的机械设备。由于电机系统消耗了许多国家工业用电量的2/3，因此出于节约能源和保护环境的考虑，目前世界上包括我国在内的许多国家对电机系统的节能给予了高度的重视。都纷纷制订出了电机新的效率标准，新标准的效率比以往都有所提高，且许多国家都以法律法规的形式来强制执行新标准。所以提高电机效率是电机制造厂商所要面对的一个重要课题，也是开发研制高效、超高效电机的必然趋势。

目前业内提高电机效率的方法主要是从提高铁心冲片牌号，加长铁心冲片外径及长度，增加定转子槽尺寸用以增加铜及铝，增加无轴转子端环尺寸，采用低机械耗的特殊油脂轴承，降低风叶尺寸等措施，这些措施都会大量增加电机的成本。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种能提高电机效率，降低电机成本的电机铁心冲片的退火热处理方法。

为了解决上述技术问题，本发明所提供的一种电机铁心冲片的退火热处理方法，其特征在于，具体步骤如下：

1）把电机铁心冲片放入炉温在300～350℃的燃烧炉内烧制30±10分钟；

2）将步骤1处理后的电机铁心冲片放入炉温在750～810℃的退火炉中脱炭退火45～90分钟，并在脱炭退火过程中向退火炉内持续注入退火混合气；

所述退火混合气中包含有89～91%的N2，8.5～9.5%的H2，0.5～1.5%的CO；

3）将步骤2处理后的电机铁心冲片冷却至500±10℃；

4）将步骤3处理后的电机铁心冲片放入炉温在500±10℃的发蓝炉中进行发蓝处理45±10分钟，并在发蓝处理过程中向发蓝炉内持续注入水蒸汽；

5）将步骤4处理后的电机铁心冲片用风冷方式冷却至低于50℃。

本发明提供的电机铁心冲片的退火热处理方法，对电机铁心冲片依序实施烧除处理、脱炭退火、发蓝处理，能提高电机铁心冲片的磁感密度，降低电机铁心冲片的铁损，从而提高电机效率、降低电机成本。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但本实施例并不用于限制本发明，凡是采用本发明的相似结构及其相似变化，均应列入本发明的保护范围。

本发明实施例所提供的一种电机铁心冲片的退火热处理方法，其特征在于，具体步骤如下：

1）把电机铁心冲片放入炉温在300～350℃的燃烧炉内烧制30±10分钟，利用燃烧炉烧除掉电机铁心冲片表面的轧制油、润滑液，烧去电机铁心冲片表面的部分毛刺，并对电机铁心冲片进行预热；

2）将步骤1处理后的电机铁心冲片放入炉温在750～810℃的退火炉中脱炭退火45～90分钟，并在脱炭退火过程中向退火炉内持续注入退火混合气，利用退火炉脱掉电机铁心冲片内部对磁时效影响较大的碳元素，并细化电机铁心冲片内部的纤维晶粒尺寸，重组晶粒的组织结构；

所述退火混合气中包含有89～91%的N2，8.5～9.5%的H2，0.5～1.5%的CO；

3）将步骤2处理后的电机铁心冲片冷却至500±10℃；

4）将步骤3处理后的电机铁心冲片放入炉温在500±10℃的发蓝炉中进行发蓝处理45±10分钟，并在发蓝处理过程中向发蓝炉内持续注入水蒸汽，经发蓝处理后的电机铁心冲片表面会生成一层很薄的四氧化三铁蓝色薄膜，且在电机铁心冲片的齿、槽冲切处会形成一层很薄的绝缘膜；

5）将步骤4处理后的电机铁心冲片用风冷方式冷却至低于50℃，冷却时长约40分钟。

经实测，采用本发明实施例的方法处理前，电机铁心冲片内部的纤维晶粒大小为8～10ASTM，碳含量≤0.05%，表面无氧化层，硬度约120 HV(S)，毛刺大小≤0.08mm；采用本发明实施例的方法处理后，电机铁心冲片内部的纤维晶粒大小为3～4ASTM，碳含量≤0.005%，表面氧化层厚度为0.8～1.6μm，硬度约115 HV(S)，毛刺大小≤0.04mm。