[发明专利]一种干法回转窑高硫煤煅烧水泥熟料的方法

说明书

技术领域

本发明涉及水泥生产方法，具体涉及干法回转窑煅烧水泥熟料的方法。

背景技术

干法回转窑煅烧水泥中，一般干法回转窑使用燃煤要求全硫在2.0%以下，不然容易长圈、结皮，严重影响新型干法回转窑正常生产。

众所周知，硫是有害成分，硫酸碱是低共熔矿物，会增加液相量，而且液相粘度小，使用高硫煤（硫含量大于3%）容易产生结皮、结圈、结大块、起飞砂等现象，严重的会使预热器发生堵塞，回转窑长厚窑皮、结圈，影响生产，很难处理。特别是碱、氯等有害成分均较高，熟料中氧化镁也较高的情况下，更容易发生上述情况，对生产影响很大。所以大多厂家不敢使用高硫煤作为干法回转窑使用的燃煤，一般多控制原煤中全硫含量在2.0%以下，有些厂家控制更低。

发明内容

本发明的目的提出一种干法回转窑高硫煤煅烧水泥熟料的方法，解决干法回转窑使用燃煤中含硫带来的不利影响，以拓宽干法回转窑使用燃煤的范围。

本发明的干法回转窑高硫煤煅烧水泥熟料的方法，包括以下步骤：

1、生料配料：采用中饱和比、中低硅酸率、高铝氧率的配料方案：KH：0.90±0.02，N：2.5±0.1，P：2.0±0.1；生料按如下重量百分比配制：石灰石：84%，二氧化硅含量高于70%（质量百分含量）的高硅页岩4%，二氧化硅含量在50-60%（质量百分含量）的低硅页岩12%。

2、熟料煅烧：采用低挥分高硫煤作为燃煤，燃煤的硫含量为7.0-8.0%，挥发份12-15%。将回转窖的喷煤管的风刺角度设计为34°（通常的是29°），同时将内风开度为全开，外风开度在50-70%。

煅烧时，控制回转窖的分解炉与烟室的温度，分解炉出口温度控制在860-880℃，烟室温度控制在950-1050℃；同时控制回转窑的转动速度3.8转/分以上，使其高速运行，这样不易长结皮与结圈。

煅烧过程中，每班8小时清2次烟室结皮，分解炉颚颈管每12小时清结皮1次。

同时在大修时，将烟室缩口适当放大由原来的950mm放宽到1100mm，以防结皮影响窑内通风，其余不需增加任何设备与投资。

本发明能将干法回转窑使用燃煤全硫放宽到7.0-8.0%，且能正常煅烧合格熟料，不影响其产质量。

具体实施方式

以下是本发明方法的具体改进与分析：

1、本发明使用高硫煤的工业分析及灰分成份：

高硫煤的工业分析及全硫含量：

煤灰化学成份分析：

2、本发明配料方案改进

通常生产厂所用的水泥原材料中碱、氯等有害成份较高，熟料中碱含量在1.0-1.5%，氯含量在0.05%左右，SO3含量在2.5-3.5%之间，硫碱比在1.0-1.40之间。为了能适应烧高硫煤，我们需要在生料配料上进行调整，采用中饱和比、中低硅酸率、高铝氧率的配料方：KH：0.90±0.02，N：2.5±0.1，P：2.0±0.1。为了扼制硫的影响，防止长圈与厚窑皮，有两种方案配料方案，一种是采用高硅酸率配料，由于高硅酸率，液相量少，不易长圈与厚窑皮，但这种方案生料易烧性较差，操作困难，熟料质量波动大，不稳定，而且飞砂料大，有时窑上烧不住，采用多用头煤强烧，一来对烧成带窑衬不利，二来窑尾温度高反而会导致长后圈。第二种是采用高铝氧率配料，由于硅酸率不高，生料易烧性较好，熟料质量较稳定，同时由于液相粘度增大，飞砂料也较少。可见采用后者更好，生料按如下重量百分比配制：石灰石：84%，二氧化硅含量高于70%（质量百分含量）的高硅页岩4%，二氧化硅含量在50-60%（质量百分含量）的低硅页岩12%。同时采用低挥分高硫煤作为燃煤，燃煤的硫含量为7.0-8.0%，挥发份12-15%。

生料化学成份分析对比：

熟料化学成份分析对比：

3、操作与工艺上进行调整：