[实用新型]一种热处理用淬火槽

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热处理用淬火冷却设备，尤其涉及一种热处理用淬火槽。

背景技术

淬火是将金属工件加热到临界温度温度Ac3或Ac1以上并保温一定时间，使之全部或部分奥氏体化后，以大于临界冷却速度冷却，以获得非扩散型转变组织，如马氏体、贝氏体的热处理工艺。淬火冷却是将加热后的工件进行快速冷却的过程，不同淬透性的物质需要不同的冷却能力。同时，为了加快淬火介质的热交换过程，也需要淬火介质在工件周围的进行强烈的运动。为了保证工件以合理的冷却制度均匀地完成淬火操作，达到所要求的组织和性能，淬火冷却设备的选择至关重要。淬火槽是一个充有淬火介质的容器，其中淬火介质可以为水、油、熔盐及各种水溶性淬火液等。为了实现工件的均匀冷却，获得更好的淬火效果，淬火槽中需要配备温度控制装置和搅拌装置，用于控制淬火介质的温度和流动。

现有的简易淬火槽无搅拌装置，淬火时靠行车带动工件上下窜动达到搅拌效果，这种淬火槽冷却能力差，而且冷却温度不均匀，极易造成工件冷却效果不均，最终导致热处理质量下降。且现有淬火槽一般没有液位控制装置，淬火时，淬火液会随着高温工件的进入，导致液体大量蒸发，如果不能及时补充淬火液，很可能导致工件不能完全浸入淬火液内而得不到较好冷却效果，造成工件组织性能不均。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种冷却效果好，且能自动控制液位变化的热处理用淬火槽。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种热处理用淬火槽，包括淬火槽体和位于淬火槽体内部的淬火台；还包括搅拌系统，所述搅拌系统固定安装在淬火槽体内部侧壁上。

上述技术方案，所述搅拌系统包括位于淬火槽体顶端的驱动电机、连接杆、直叉式双叶轮搅拌器，所述连接杆一端与驱动电机固定连接，另一端固定安装有直叉式双叶轮搅拌器；所述连接杆和直叉式双叶轮搅拌器位于与淬火槽体两侧支架固定连接的压缩管内部。

上述技术方案，所述搅拌系统有2~4个，均匀设置在淬火槽体内部。

上述技术方案，每根连接杆上固定安装有2~5个直叉式双叶轮搅拌器。

上述技术方案，所述压缩管呈“L”型，一端位于驱动电机下部，另一端通向淬火槽体底部。

上述技术方案，还包括液位控制系统，所述液位控制系统包括位于淬火槽体上端的浮球式液位器和位于淬火槽体外部并通过管道与淬火槽体内部相连的管道系统。

上述技术方案，所述淬火槽体底部还设有排液口，所述排液口外部设有阀门控制的排液管。采用上述技术方案后，本实用新型具有以下积极的效果：

（1）本实用新型直叉式双叶轮搅拌器安置在淬火槽四周，通过搅拌器叶轮的转动压缩管道中的淬火介质通过管道向上流动，形成上翻式搅拌，实现冷却均匀性；还能根据实际需要在淬火前或淬火过程中调节直叉式双叶轮搅拌频率，即能保证良好的冷却效果；

（2）本实用新型液位控制系统可自动实时监测淬火槽内液面的位置，并通过信号控制管道系统进行随时补充淬火液，防止淬火液不足带来的工件不能得到较好的冷却，造成工件冷却不均；

（3）淬火槽体底部设有的排液口用于排出失效的淬火液，并通过阀门控制液体的排出，和管道系统的结合使用，可以方便更换或补充淬火槽内的淬火液，具有操作简单、劳动强度低、自动化程度高等优点。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型结构示意图；

图中1、淬火槽体；11、支架；12、排液口；2、淬火台；3、搅拌系统；31、驱动电机；32、连接杆；33、直叉式双叶轮搅拌器；4、压缩管；5、液位控制系统；51、浮球式液位器；52、管道系统。

具体实施方式

（实施例1）

见图1，本实用新型包括淬火槽体1和位于淬火槽体内部的淬火台2；还包括搅拌系统3，搅拌系统3固定安装在淬火槽体1内部侧壁上。搅拌系统3包括位于淬火槽体1顶端的驱动电机31、连接杆32、直叉式双叶轮搅拌器33，连接杆32一端与驱动电机31固定连接，另一端固定安装有直叉式双叶轮搅拌器3；连接杆31和直叉式双叶轮搅拌器33位于与淬火槽体1两侧支架11固定连接的压缩管4内部。压缩管4呈“L”型，一端位于驱动电机31下部，另一端通向淬火槽体1底部。工作时，驱动电机31带动连接杆旋转，同时直叉式双叶轮搅拌器在压缩管4内转动，淬火介质沿着压缩管4内壁道向上流动，形成上翻式搅拌，保证淬火介质温度的均匀性，从而提高工件冷却均匀性。