[实用新型]数控车床和滚丝机共用的自动上下料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种上下料装置，尤其涉及一种用于数控车床和滚丝机的上下料装置。

背景技术

现有技术活塞杆加工状况是，每个工人操作一台机床，活塞杆在数控车床加工完后，再由工人将物料转移到滚丝机处，进行滚丝加工，这样物料转移的周期较长，工人的大量时间用在和加工不相关的工作上，往往忽略了检测工件，产品质量得不到保证，而且此种加工方式工作效率低下，劳动强度较高，不适用于大批量生产。在社会化大生产的今天，不具备任何竞争优势。所以有必要设计一种数控车床和滚丝机共用的自动上下料装置。

发明内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供了一种数控车床和滚丝机共用的自动上下料装置，旨在解决上述的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型包括：至少一台数控车床；所述的数控车床包括：上料板；所述的上料板安置在所述的数控车床的一侧；在所述的上料板上还安置了第一传感器和用于将工件送入数控车床的第一气缸推杆；还包括：一滚道；所述的滚道的一侧安置在所述数控车床的出料口一侧；在所述的出料口上安置一第二传感器以及用于将工件送到滚道上的落料机构；在所述的滚道上安置一皮带；所述的皮带的一端与落料机构相连；所述的皮带的另一端与安置在滚道另一侧的滚丝机的进料口相连；在所述滚丝机的进料口上安置一第三传感器和用于将工件送入滚丝机的进料口的第二气缸推杆；在所述的滚丝机内安置一第三气缸推杆；所述的第三气缸推杆用于将由滚丝机加工后的工件送入与所述皮带相连的下料板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：上下料实现了自动化，工人可以将工件摆放在上料机构上，免除了不断搬运物料的周折，最后只需要要在下料机构处将工件取出，即可得到质量稳定可靠的产品。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

由图1可见：本实用新型包括：至少一台数控车床20；所述的数控车床20包括：上料板3；所述的上料板3安置在所述的数控车床20的一侧；在所述的上料板3上还安置了第一传感器13和用于将工件2送入数控车床20的第一气缸推杆1；还包括：一滚道6；所述的滚道6的一侧安置在所述数控车床20的出料口11一侧；在所述的出料口11上安置一第二传感器4以及用于将工件2送到滚道6上的落料机构5；在所述的滚道6上安置一皮带12；所述的皮带12的一端与落料机构5相连；所述的皮带12的另一端与安置在滚道6另一侧的滚丝机23的进料口相连；在所述滚丝机23的进料口上安置一第三传感器7和用于将工件2送入滚丝机23的进料口的第二气缸推杆8；在所述的滚丝机23内安置一第三气缸推杆9；所述的第三气缸推杆9用于将由滚丝机23加工后的工件2送入与所述皮带12相连的下料板10上。

所述的数控车床为三台。

所述的三个传感器为光传感器。

本实用新型中三台数控车床（20、21、22）与滚丝机23由滚道6和上料板3和下料板10连接成一条活塞杆生产线，工人将工件2放到数控车床的上料板3上，上料板3与地面成一定的角度，工件2受自身重力的作用会逐支滚到数控车床右边的进料口，然后通过第一传感器13将信号传给第一气缸推杆1，第一气缸推杆1将工件2送进数控车床，数控车床有两个主轴，分别加工工件2的两端，数控车床加工完成后，从左边的出料口11将工件2送出，当工件2的一端感应到第二传感器4后，第二传感器4会发信号给落料机构5，落料机构5翻转一次将工件2送到滚道6上，滚道6上的皮带12将工件2送往滚丝机23的进料口，第三传感器7感应到到工件后，发信号给第二气缸推杆8，第二气缸推杆8将工件推进滚丝机23，再由滚丝机23加工工件2的螺纹。螺纹加工完成后，第三气缸推杆9将工件2推到皮带12上，最终输送到下料板10上，这样就完成了一次加工。

本实用新型的为了实现第一气缸推杆1、第二气缸推杆8和落料机构5的间歇运动，为此就需要给对应的三个传感器（4、7、13）加装时间继电器，设置好各运动的间歇时间，保证各机构的有序联动，以实现整个活塞杆加工的自动化。