[实用新型]一种复合纤维喷丝板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种复合纤维喷丝板。 

背景技术

传统复合纤维中使用的复合纺丝组件，其喷丝板的喷丝孔多为单孔、5孔、7孔、9孔等构造，其喷丝孔生产的中空短纤维空隙狭小且易瘪陷，回弹性、保暖性不佳，且喷丝板设计不合理生产复合纤维时熔体流动性差，不适用于大容量复合纤维的生产。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种复合纤维喷丝板，其具有生产大容量具有超高弹性和回复弹性、低回缩、好手感的对称型中空短纤维的优点。 

该复合纤维喷丝板，由从上到下依次连接的腔体A、腔体B、腔体C及腔体D构成，腔体A、腔体B内纵向贯通分布有导孔，导孔平行于距其最近的腔体侧壁，腔体C、腔体D内纵向贯通分布有微孔，微孔平行于距其最近的腔体侧壁，导孔与微孔在腔体B、C的交接处相连通，导孔的孔径较微孔的大，导孔和微孔横截面均为3个扇形喷丝孔开口方向相对包围成圆环形且两两喷丝孔端部间留有空隙。3个喷丝孔的设置使得复合纤维内部有足够的中空度，扇形设计使得复合纤维不易塌陷，因此复合纤维有着良好的弹性和回弹力、手感好，使得填充同样体积的复合纤维使用量比常规中空纤维节约20％。微孔的设置使得可以调节熔体的长颈比，从而控制复合纤维的粗细。 

腔体A、腔体C为喇叭形腔体，腔体B、腔体D为圆柱形腔体，腔体A、腔体C的小口分别与腔体B、腔体D连接，腔体D直径小于腔体B直径，腔体A的侧壁与腔体B侧壁呈135°，腔体C的侧壁与腔体D侧壁呈150°。腔体A和腔体C的侧壁角度是经过PET流动剪切应力实验得出的，用此角度PET熔体能有较好的流动性和充分的应力松弛，得到适合的膨化比，从而减少熔体粘接板面，有利于纺丝的顺利进行，使该喷丝板适用于复合纤维的大容量生产。 

附图说明

图1是本实用新型的复合纤维喷丝板的主视图； 

图2是本实用新型的复合纤维喷丝板A-A剖视图； 

图3是本实用新型的复合纤维喷丝板A'-A'剖视图； 

图4是本实用新型的导孔/微孔截面图； 

图5是本实用新型的复合纤维喷丝板所制复合纤维截面图。 

具体实施方式

现提供实施例以详细说明本实用新型的一种复合纤维喷丝板，具体如下： 

如图1～3所示，一种复合纤维喷丝板，由从上到下依次连接的腔体A1、腔体B2、腔体C3及腔体D4构成。腔体A、腔体C为喇叭形腔体，腔体B、腔体D为圆柱形腔体，腔体A、腔体C的小口分别与腔体B、腔体D连接，腔体D直径小于腔体B直径，腔体A的侧壁11与腔体B侧壁呈135°，腔体C的侧壁31与腔体D侧壁呈150°。腔体A、腔体B内纵向贯通分布有导孔5，导孔平行于距其最近的腔体侧壁，腔体C、腔体D内纵向贯通分布有微孔6，微孔平行于距其最近的腔体侧壁，导孔与微孔在腔体B、C的交接处相连通，导孔的孔径较微孔的大。如图4所示，一个导孔或微孔横截面为3个扇形喷丝孔7开口方向相对包围成圆环形且两两喷丝孔端部间留有空隙8。 

本实用新型的复合纤维喷丝板的工作过程：经过多个分配板分配后两种熔体分别被导入喷丝板的导孔内，由于导孔3个喷丝孔中的2个相对于分配板对称分布，另一喷丝孔自身相对于分配板的交线对称，两种熔体通过每个导孔被分成3瓣，熔体通过三瓣各自的通道流动互不干扰。导孔与微孔相连通，熔体由导孔进入微孔后仍为3瓣，但因孔径由上到下逐渐变小，熔体被调整为所需的长颈比规格。如图5所示，熔体从微孔中挤出后，每个微孔的3个喷丝孔中的熔体由于高分子材料特殊的出口膨大现象而粘接，从而形成中空纤维，又因为两种熔体的特性差异通过同样的挤出条件和冷却拉伸条件而产生应力松弛差异，最终导致纤维形成卷曲，制成对称型复合纤维。