[实用新型]一种同向一体双锥管挤压风口帽模具

说明书

技术领域

本实用新型属于机械加工领域，更具体的说，本实用新型是涉及一种风口帽的成型模具。

背景技术

高炉风口帽一般由两个直径不同的锥管连接而成，传统的制造方法有两种：一是铸造成型；二是焊接成型。

铸造成型的缺陷有：1、单间投料重量高达成品重量的150％，加大资金占用和后续机械加工量。

2、铸造型腔复杂、不能重复利用，不利于金属流动，成材率低。

3、金属结晶凝固的环境不同，内部组织和机械强度不均匀。

4、金属仅靠重力流动，凝固，密度小、强度低，使用寿命短。

焊接成型的缺陷有：1、两个锥管由不同工艺获得，内部组织和整体机械强度不一致。

2、焊接时，将内部组织不同的两个部件连接在一起，造成局部内应力过大，降低使用寿命。

3、焊缝在风口帽的前端，处于料与渣冲击的恶劣工作环境，再次降低使用寿命。

4、焊接成型工序多，加工周期长，既浪费时间又很难保证产品质量。

发明内容

本实用新型就是针对上述问题，提供一种生产出的风口帽成本低廉、使用寿命长、加工工艺简单的同向一体双锥管挤压风口帽模具。

为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括同风口帽外部形状相应的凹模，一次挤压凸模和二次挤压凸模；凹模底部设置有顶杆，其结构要点所述的一次挤压凸模包括第一基座，第一基座上设置有环形凸起，所述环形凸起的内外两侧侧面均设置倾角；所述的二次挤压凸模由第二基座和第二基座上的圆台形凸起构成。

作为本实用新型的一种优选方案：本实用新型还包括二次挤压保护模具，所述的二次挤压保护模具包括锥形管体，锥形管体外侧面的斜度同一次挤压凸模环形凸起的外侧面斜度相同；锥形管体内侧面的斜度同二次挤压凸模圆台形凸起的外侧面斜度相同；锥形管体直径较大的一端外设置有限位平台，凹模上相应于限位平台设置有凹槽；凹模上方相应于限位平台设置有二次挤压保护模具的固定板。

进一步的，所述二次挤压保护模具由至少三个模具单体组合而成。

本实用新型的有益效果：1、产品质量高：相对于铸造工艺而言，使用本实用新型生产风口帽，挤压时，材料内部三面受力，组织致密连续，强度高；相对焊接工艺而言，减少了一道焊接工序，提高风口帽的机械强度和使用寿命。

2、生产效率高：采用本实用新型生产风口帽，可使风口帽成型时尺寸精密，毛坯件预留量很少，大大减少加工量；而且没有焊接工序，减少整体的加工时间。

3、节约材料：使用本实用新型生产风口帽，单个工件的投料重量比铸造工艺生产风口帽的投料重量少40％；因此，大大减少了金属熔炼所需的燃料、电力、人工和设备的投入；还能减少二氧化碳的排放量，符合低碳经济发展要素的要求。

附图说明

图1是凹模及一次挤压凸模的结构示意图。

图2是凹模及二次挤压凸模的结构示意图。

图3是二次挤压保护模具的模具单体的结构示意图。

附图中1为凹模、2为环形凸起、3为第一基座、4为坯料、5为一次挤压凸模、6为顶杆、7为二次挤压保护模具、8为圆台形凸起、9为第二基座、10为二次挤压凸模、11为限位平台、12为固定板、13为锥形管体、14为模具单体。

具体实施方式

本实用新型包括同风口帽外部形状相应的凹模1，一次挤压凸模5和二次挤压凸模10；凹模1底部设置有顶杆6，所述的一次挤压凸模5包括第一基座3，第一基座3上设置有环形凸起2，所述环形凸起2的内外两侧侧面均设置倾角；所述的二次挤压凸模10由第二基座9和第二基座9上的圆台形凸起8构成。

作为本实用新型的一种优选方案：本实用新型还包括二次挤压保护模具7，所述的二次挤压保护模具7包括锥形管体13，锥形管体13外侧面的斜度同一次挤压凸模5环形凸起2的外侧面斜度相同；锥形管体13内侧面的斜度同二次挤压凸模10圆台形凸起8的外侧面斜度相同；锥形管体13直径较大的一端外设置有限位平台11，凹模1上相应于限位平台11设置有凹槽；凹模1上方相应于限位平台11设置有二次挤压保护模具7的固定板12。

进一步的，所述二次挤压保护模具7由至少三个模具单体14组合而成；二次挤压保护模具7设置为分体式，便于坯料4成型后的脱模。

使用时，首先将坯料4放置于凹模1内，通过一次挤压凸模5进行一次挤压，在坯料4上压制出一环形槽；取出一次挤压凸模5后，将二次挤压保护模具7放入挤压出的环形槽内后，通过固定板12将二次挤压保护模具7固定；然后即可使用二次挤压凸模10进行二次挤压了。

进行二次挤压时，坯料4金属会在二次挤压保护模具7和二次挤压凸模10之间向上流动，形成风口帽；然后将二次挤压凸模10和二次挤压保护模具7分体取出，再通过顶杆6将成型后的工件顶出，即完成了风口帽的二次挤压成型。