[发明专利]一种防回流高压旋转接头

说明书

技术领域

本发明涉及金属轧制设备技术领域，特别是一种在轧机轧辊上使用的防止高压油快速回流的高压旋转接头。

背景技术

在金属板、带、箔轧制过程中，保证板面的均匀性与保证板形的精确性都是非常重要的。为了获得高质量的板、带、箔，必须对轧辊的变形量进行补偿。为了解决这个问题，最近出现了液压胀形轧辊，该轧辊能够通过调节支撑辊轴套与辊轴之间储油室的内部压力来扩张轴套，从而控制由于轧制负荷所引起的工作轧辊变形。与传统的弯辊控制系统相比，液压胀形轧辊直接作用于板带的中心，能够有效地控制板带的扩张。另外，这种液压胀形轧辊能够安装于的传统的轧机中，直接替代原有轧机的支承辊，不用停产而且投资很少，安装后的轧辊能够发挥比以前更加高级的控制优势。

图1为液压胀形轧辊的结构原理示意图。其中液压胀形轧辊由轧辊芯轴4、轧辊辊套41、高压旋转接头43及配套液压系统和控制操作系统所组成。芯轴与辊套之间设有高压油腔45，高压油经高压旋转接头43由芯轴内的轧辊油道22进入高压油腔45。轧辊在高压液体的作用下辊套外胀并产生一定的凸度。调整液体压力大小，可以无级改变辊套凸度，迅速校正轧辊的弯曲、压扁等变形，从而达到控制板形的目的。辊套与芯轴两端在一定长度内采用过盈配合，一方面对高压液体起密封作用，另一方面在承受轧制载荷时，传递所需要的转矩，并保证轧辊的整体刚度。

当液压系统出现故障或其他情况时，如液压系统停止向高压油腔中供油，胀形轧辊系统随之泄掉高压油，轧辊芯轴和轧辊辊套的一侧将突然受到一个较大的径向压力，从而容易导致轧辊芯轴和轧辊辊套被破坏，所以需要在液压系统停止向高压油腔中供油后，高压油腔内能够缓慢泄压，使轧辊芯轴和轧辊辊套一侧受到的径向压力逐渐减小，以延长轧辊芯轴和轧辊辊套的使用寿命。

发明内容

为了解决现有技术中液压系统停止向高压油腔中供油后高压油腔内的压力骤降而导致的轧辊芯轴和轧辊辊套容易被破坏的技术问题，本发明提供了一种防回流高压旋转接头该接头设置有逆止阀，能够在液压系统停止向高压油腔中供油后使高压油腔内缓慢泄压，延长了轧辊芯轴和轧辊辊套的使用寿命。

本发明为解决其技术问题采用的技术方案是：一种防回流高压旋转接头，包括接头壳体，接头壳体的一端能转动地设置在接头芯轴上，接头壳体的另一端设置有进油口，接头壳体的另一端还固定连接有能封闭进油口的逆止阀。

正常工作状态下，高压油推开逆止阀从进油口进入轧辊油道；当液压系统停止向高压油腔中供油时，逆止阀能够将进油口封闭，高压油会从逆止阀与进油口之间的缝隙缓慢流出，从而了实现高压油腔内缓慢泄压。

优选接头壳体在含有进油口的一端还设置有接头底座，接头底座设置有底座槽，进油口设置在底座槽的底部，逆止阀设置在底座槽内。

优选逆止阀具有与接头壳体相连接的逆止阀座、能够将进油口封闭的逆止阀芯、连接逆止阀座和逆止阀芯的逆止弹簧，逆止阀座设置有与进油口相连通的阀座导油孔。

优选逆止阀座形成有内凹的阀座槽，阀座导油孔设置在阀座槽的底部；逆止阀芯包括阀芯头部和阀杆，阀杆设置在阀座槽内，阀芯头部位于阀座槽开口端的外部，其顶部的封闭端与进油口的形状相匹配，并能嵌置于进油口内。

优选阀杆上设置有突起的圆环，且该突起的圆环容置在阀座槽内；逆止弹簧的一端与阀座槽的底部抵接，逆止弹簧的另一端与突起的圆环抵接。

优选阀杆为具有流道的中空体，底座槽的底部与逆止阀座之间形成贮油空间，在突起的圆环和阀芯的封闭端之间设置有连通流道和贮油空间的通孔，阀杆插接于阀座导油孔。

优选突起的圆环的外径等于阀座槽的内径。

优选接头芯轴中设置有接头油道，接头芯轴和接头底座之间设置有密封盘，密封盘内设置有连通进油口和接头油道的密封盘油道。

密封盘与接头底座之间紧密接触，密封盘与接头芯轴之间连接有压力补偿弹簧。

接头壳体和接头芯轴之间设置有润滑油区，接头芯轴的外侧设置有润滑油进油口，接头芯轴内设置有连通润滑油区和润滑油进油口的润滑油进油道，接头芯轴的外侧还设置有润滑油出油口，接头芯轴内还设置有连通润滑油区和润滑油出油口的润滑油出油道。

本发明的有益效果是：当液压系统突然停止向高压油腔中供油时，逆止阀能够将接头油道封闭，高压油腔中的高压油会从逆止阀与进油口之间的缝隙向轧辊外侧缓慢流出，使轧辊芯轴和轧辊辊套受到的径向压力逐渐缓慢减小，从而延长了轧辊芯轴和轧辊辊套的使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本发明所述的接头作进一步详细的描述。