[发明专利]大型球阀的厚壁空心阀芯生产方法

说明书

 

技术领域

本发明属于大型球阀部件制造领域，具体地说，涉及一种生产大型球阀厚壁空心阀芯的方法。

背景技术

大型球阀一般是指通径DN≥300mm的阀门，它广泛运用在石油运输线路、化工、电力设备等领域。厚壁空心阀芯是大型球阀的重要部件，它用于控制阀芯内流体的流动状态。目前，生产大型球阀的厚壁空心阀芯一般采用如下步骤：首先在厚钢板上进行计算、放样，其次在压机上根据放样的数据加工多片瓜瓣式的零部件，然后将多片瓜瓣式的零部件拼接在一起，形成厚壁空心阀芯的形状，最后将相邻两片瓜瓣式的零部件焊接固定，最终得到厚壁空心阀芯成品。

在生产过程中，我们发现现有厚壁空心阀芯的生产工艺较为复杂，需要进行烦杂的计算和放样，且工序多，产品的精度难以得到可靠保证，另外生产成本也比较高，为此亟需解决上述技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种大型球阀的厚壁空心阀芯生产方法，以简化工艺，并保证产品的精度。

本发明的技术方案介绍一种大型球阀的厚壁空心阀芯生产方法，其具体的步骤如下：

a、选材，材料为钢板，且钢板的厚度为50～200mm；

b、卷管，通过大型卷板机将步骤a选得的厚钢板卷成圆管状，再焊接对接处的缝隙，最终得到厚壁有缝钢管，且钢管的通径DN≥2.6m；

c、倒圆锥面，分别将步骤b所得钢管的两个管口外壁倒成圆锥面；

d、预压，首先将步骤c所得钢管的一个管口加热至850℃～900℃，再在压力机上将该管口的外壁压成弧形面；然后将钢管换向，将步骤c所得钢管的另一个管口加热至850℃～900℃，再在压力机上将该管口的外壁也压成弧形面；

e、成型，首先在压力机的台面上设置下模，并在压头上固定上模，且上模和下模均为半球壳状结构，然后将步骤d制得的钢管放入下模内，上模和下模合模加压后得到成品的厚壁空心阀芯，且所得厚壁空心阀芯的通径DN≥500mm ，且厚壁空心阀芯的壁厚为50～200mm。

由于现在市面上能够买到的无缝钢管通径DN都比较小，且一般≤800mm，那么首先就需要得到通径符合要求的钢管。在上述加工方法中，步骤b将步骤a选得的厚钢板卷成有缝钢管，且制得的钢管通径DN≥2.6m。在此需要特别说明的是，制造小型薄壁空心阀芯时根本不需要采用步骤a和b，只需在市面上采购一根现成的无缝钢管即可进行加工。

至于步骤c则是为了便于步骤d的顺利进行，且钢管的两个管口外壁倒角锥度可在30°至45°与60°之间,该圆锥面起导向、传递压力的作用。

步骤d先将钢管的两个管口大致预压成弧形面，最后通过步骤e得到成品厚壁空心阀芯。

与现有的生产工艺相比，本生产方法不用进行繁杂的计算、放样，也不用拼接和焊接，这样就明显地简化了工艺，降低了工艺难度，并能可靠地保证产品的精度，降低加工成本，具有很好的技术及经济价值，适于大规模推广运用。

在本发明中，所述步骤d及e中所用压力机的压力优选为2000T～8000T，所用压力机的压力比较适中，既能将工件加工成型，又能避免压力过大造成不必要的浪费。

在以上生产方法中，步骤c在车床或砂轮磨床或倒角机上完成，且钢管的两个管口外壁倒角锥度为30°至45°。

当然，在满足加工要求的前提下，我们也可根据手头现有的设备来完成步骤c。另外，钢管的两个管口外壁倒角锥度大小合适，该圆锥面能很好地起到导向、传递压力的作用。

在本发明中，所述材料优选为不锈钢板。

有益效果：本生产方法不用进行繁杂的计算、放样，也不用拼接和焊接，这样就明显地简化了工艺，降低了工艺难度，并能可靠地保证产品的精度，降低加工成本，具有很好的技术及经济价值，适于大规模推广运用。

附图说明

图1为采用本生产方法生产厚壁空心阀芯时由原材料到成品的形状变化示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

参照图1，一种大型球阀的厚壁空心阀芯生产方法，其步骤依次如下：

a、选材，材料为钢板，该钢板优选为不锈钢板，且钢板的厚度为50～200mm，而钢板的长度根据步骤b所需钢管的通径DN决定。

b、卷管，通过大型卷板机将步骤a选得的厚钢板卷成圆管状，再焊接对接处的缝隙，最终得到厚壁有缝钢管，且钢管的通径DN≥2.6m。