[发明专利]风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及风力发电叶片的制作工艺，具体涉及风力发电叶片上下壳体前缘内包边的制作工艺。

背景技术

风力发电机是将风能转化为电能的装置，而风力发电叶片是风力发电机的重要部件，直接影响到风力发电机的性能和质量。现有的叶片成型方式大多是采用上壳体和下壳体先分别单独成型然后再结合的方式，上壳体和下壳体的结合方式是采用环氧胶黏剂或其他胶黏剂粘接而成。在该过程中，为了确保上下壳体可靠地粘接在一起并且能够满足设计要求，最好能够在两者合模缝处对其进行内包边制作工艺，也就是在两者结合处设计一个补强结构，该结构多为浸润了树脂的玻璃布，但是，鉴于合模缝处的空间较小，无法进行手工操作，所以内包边制作工艺一直是困扰业内的一个难题，很有必要在现有技术的基础上，开发出一种便于工业化生产、操作便利的上下壳体前缘内包边制作工艺。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种风力发电叶片上下壳体的前缘内包边制作工艺，工艺简单，操作便利。 

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：（1）在上模具中成型上壳体；（2）将进行了树脂预浸润处理的内包边布层粘接固定在上壳体的内壁；（3）在上壳体内壁与上壳体的剪切肋之间粘接真空袋膜；（4）在下模具中成型下壳体；（5）将上模具和下模具合模，并将上壳体和下壳体之间的合模缝密封；（6）对上下壳体形成的密闭空间抽真空，通过真空压力将内包边布层与上壳体、下壳体的内壁进行粘接。

前述的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，进行上述步骤（6）后，真空袋膜压住内包边布层以使上述内包边布层紧贴上壳体和下壳体的内壁。

前述的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，上述步骤（6）中采用外接真空泵对上下壳体形成的密闭空间抽真空。

前述的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，上述树脂为环氧树脂。

前述的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，上述内包边布层为玻璃纤维布。

前述的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，上述步骤（5）中采用密封剂将合模缝密封。

前述的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺，其特征在于，上述密封剂为硅胶。

本发明的有益之处在于：本发明的风力发电叶片上下壳体的前缘内包边制作工艺，通过预浸润树脂的内包边布层和压住内包边布层的真空袋膜将上下壳体的前缘可靠地粘接在一起，保证粘接的准确性，而且工艺简单，有利于工业化生产，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺的一个优选实施例的流程示意图；

图2是本发明的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺的第一过程示意图；

图3是本发明的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺的第二过程示意图；

图4是本发明的风力发电叶片上下壳体前缘内包边制作工艺的第三过程示意图；

图中附图标记的含义：1、上壳体，2、上模具，3、内包边布层，4、剪切肋，5、真空袋膜，6、下壳体，7、下模具，8、合模缝。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。

参见图1至图4，本发明的风力发电叶片上下壳体6前缘内包边制作工艺，包括如下步骤：（1）在上模具2中成型上壳体1；（2）将进行了树脂预浸润处理的内包边布层3粘接固定在上壳体1的内壁；（3）在上壳体1内壁与上壳体1的剪切肋4之间粘接真空袋膜5；（4）在下模具7中成型下壳体6；（5）将上模具2和下模具7合模，并将上壳体1和下壳体6之间的合模缝8密封；（6）对上下壳体6形成的密闭空间抽真空，通过真空压力将内包边布层3与上壳体1、下壳体6的内壁进行粘接。

其中，步骤（1）、（2）、（3）是对上壳体1进行的操作，称之为第一过程；步骤（4）是对下壳体6进行的操作，称之为第二过程；步骤（5）、（6）是对上下壳体6同时进行的操作，称之为第三过程。图2至图4分别对应于各个过程的示意图。

为了使得内包边布层3更可靠地将上壳体1和下壳体6的内壁进行粘接且不会发生位移，采用了真空袋膜5，使其压住内包边布层3以使内包边布层3紧贴上壳体1和下壳体6的内壁。

在步骤（6）中，我们优选采用外接真空泵对上下壳体6形成的密闭空间抽真空。这种方式操作简便而且灵活。