[发明专利]全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置

说明书

技术领域

本发明属于金属粉末还原加工和机械领域，涉及一种装料精度要求高，密封与刮平要求严格的粉末材料的装料，尤其适用于金属粉末还原加工中采用料舟装载料粉的自动化装料作业。

背景技术

金属粉末还原加工中，为了保证还原质量的一致性，除了稳定工艺参数外对料粉的装料准确性和平整性要求越来越高。也就是说，对装料作业环节中的装料精度和刮平的平整度要求越来越高。

传统的转鼓式装料法虽然结构简单，但是，因为它是容积式装料法，装料精度受最小容积的限制，相对装料精度通常只能达到5～10％。目前，有些金属粉末还原加工的装料精度要求为2500g±2.5g，折合为相对精度已达到0.1％，这样的精度要求对容积式装料法是难以实现的。此外，转鼓式装料完全依靠转鼓与转鼓壳之间的配合间隙实现密封防止不装料时的漏粉，这对粒度很小的料粉来说，实现密封非常困难。因此，必须采用直接控制装料重量的称重法装料。

称重法装料根据称重方法可以分为上称重法和下称重法。上称重法多是对装有料粉的料斗进行称重测量，通过控制料斗重量的减少量来控制装料量，通常，料斗加料粉质量在数百公斤到几千公斤以上。而对于每次装料仅2.5Kg公斤的要求，该方法对称重分辨率要求很高，控制难度非常大。下称重法则直接对装有料粉的料舟进行称重，料舟和料粉的总重量通常不超过10Kg，这给精密称重和控制提供了方便，但是，下称重法由于称重传感器在料舟的下方，刮平时如不采取措施，容易损坏称重传感器。

其次，不管采用哪种装料方法，装料时的粉尘飞扬也一直是困扰装料作业自动化的难点。

发明内容

本发明提供一种全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置，以克服现有的装料装置装料时粉尘飞扬，装料精度不高的问题。

本发明所采用的技术方案为，全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置，由进料部分、称重部分和分层布料刮平部分组成；

进料部分包括布料刮平料斗和密封板，布料刮平料斗的底端穿过密封板，沿着密封板的周边边沿设置有密封橡胶板；

称重部分包括载舟架和称重支承板，载舟架上放置有载舟，称重支承板位于载舟架的下方，称重支承板上设置有电磁铁和称重传感器，电磁铁的顶部顶在载舟架的底端面上；

分层布料刮平部分包括电动缸、线性滑轨和布料刮平汽缸，布料刮平汽缸的活塞杆与电动缸固定连接，电动缸设置在线性滑轨上；

称重支承板固定联接在电动缸的推杆轴上。

其中，布料刮平料斗的上端开口处设置有螺旋送料器和封料汽缸；设置在封料汽缸伸缩杆上的挡板与螺旋送料器的出料口相对应。

其中，螺旋送料器与送料电机同轴连接，螺旋送料器与送料电机之间的轴上设置有送料计数轮，送料计数轮上设置有送料计数器。

其中，载舟架的底端固定有导杆，称重支撑板上固定有导套，导套套在导杆上，导杆与导套组成线性轴承。

本发明的有益效果是，装料过程中不会出现粉尘飞扬的现象，装料精度高，实现自适应刮平，且在刮平时没有料粉溢出。

附图说明

图1是装料前本发明全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置的结构示意图；

图2是容积式装料时本发明全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置的结构示意图；

图3是精密称重装料时本发明全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置的结构示意图；

图4是布料刮平时本发明全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置的结构示意图。

图中，1.线性滑轨，2.称重支承板，3.电磁铁，4.线性轴承，4-1.导杆，4-2.导套，5.载舟架，6.密封橡胶板，7.密封板，8.封料汽缸，9.送料计数器，10.送料计数轮，11.送料电机，12.螺旋送料器，13.布料刮平料斗，14.料舟，15.称重传感器，16.布料刮平汽缸，17.机架，18.电动缸，19.挡板。

具体实施方式

本发明提供了一种全密封精密称重装料与自适应刮平一体化装置，由进料部分、称重部分和分层布料刮平部分组成。

进料部分包括布料刮平料斗13和密封板7，布料刮平料斗13的底端穿过密封板7，沿着密封板7的周边边沿设置有密封橡胶板6；布料刮平料斗13顶端处设置有螺旋送料器12和封料汽缸8；设置在封料汽缸8伸缩杆上的挡板19与螺旋送料器12的出料口相对应。螺旋送料器12还与送料电机11同轴连接，螺旋送料器12与送料电机11之间的转轴上设置有送料计数轮10，送料计数轮10与送料计数器9连接。