[发明专利]汽车散热管路耐高温橡胶材料的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶材料的制备方法，具体是指用于制造的汽车散热管路橡胶制品，具备耐175℃高温性能的一种汽车散热管路耐高温橡胶材料的制备方法。

背景技术

现有技术橡胶材料制作的汽车散热管路等橡胶制品的耐热性能低，无法满足175℃高温标准要求；

现有技术的三元乙丙橡胶材料制作的汽车散热管路橡胶制品的试验数据如下：

标准规范

结论：结论：第2、耐热空气老化项目中的2.1硬度变化、2.2拉伸强度变化、2.3扯断伸长率变化不合格；

因此，现有技术存在耐高温性能低，难以满足汽车工业对橡胶制品日益增高要求的问题与不足。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用三元乙丙橡胶并用氯磺化聚乙烯橡胶，以提高材料的耐热性能；在配方中采用过氧化二异丙苯、N，N’-间苯撑双马来酰亚胺的硫化体系，以提高材料的耐热性能；在配方中加入2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体和2-巯基苯并咪唑的防老剂，以提高材料的耐热性能；在配方中加入氧化镁，以提高材料的耐热性能；并配套以相应制备工艺的技术方案，提供一种汽车散热管路耐高温橡胶材料的制备方法，旨在制备出具备耐175℃高温性能的橡胶材料，使所制作的汽车散热管路橡胶制品达到提高耐热性能，满足汽车工业对橡胶制品日益增高的需求，符合高温标准的目的。

本发明的目的是这样实现的：一种汽车散热管路耐高温橡胶材料的制备方法，包括配方、制备工艺，其中：

所述的配方为，

橡胶原料：三元乙丙橡胶，47.33％；氯磺化聚乙烯橡胶，4.73％；

补强剂：高耐磨炉黑，14.20％；快压出炉黑，9.46％；白炭黑，7.10％；

增塑剂：石蜡油，2.37％；

活性剂：氧化镁，9.47％；硬脂酸，0.47％；

硫化剂：过氧化二异丙苯，3.08％；N，N’-间苯撑双马来酰亚胺，0.14％；

防老剂：2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体，1.18％；2-巯基苯并咪唑，0.47％；

配方单位为重量百分比；

所述的制备工艺为混炼；

步骤一、密炼机通水冷却，控制密炼机工作室温度＜100℃，转速：32转/分钟，将配方中的橡胶原料及补强剂、增塑剂、活性剂、防老剂投入到密炼机中，密炼用时5～6分钟，胶温控制在150℃以下排胶，然后在开放式炼机上出片、冷却至室温，获得母炼胶，待用；

步骤二、将母炼胶投入到密炼机中，均匀加入配方中的硫化剂混炼，混炼用时2分钟，胶温控制在110℃以下排胶，然后在开放式炼胶机上出片、冷却，静置8小时～240小时，获得供制作汽车散热管路等制品使用的耐175℃高温的混炼橡胶材料。

用本发明制备的橡胶材料所制造的汽车散热管路，经各项机械强度及理化指标的检测，均符合GB/T531、GB/T528、GB/T3512试验标准，并满足ELV指令要求。

上述，本发明采用三元乙丙橡胶并用氯磺化聚乙烯橡胶，在配方中采用过氧化二异丙苯、N，N’-间苯撑双马来酰亚胺的硫化体系，在配方中加入2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体和2-巯基苯并咪唑的防老剂，在配方中加入氧化镁，以提高材料的耐热性能；并配套以相应制备工艺的技术方案，克服了现有技术存在耐高温性能低，难以满足汽车工业对橡胶制品日益增高耐热要求的问题与不足，所提供的一种汽车散热管路耐高温橡胶材料的制备方法，通过制备出具备耐175℃高温性能的橡胶材料，使所制作的汽车散热管路橡胶制品达到了提高耐热性能，满足汽车工业对橡胶制品日益增高的耐热需求，符合耐高温标准的目的。

实施例说明

以下通过具体实施例对本发明的汽车散热管路耐高温橡胶材料的制备方法作进一步详细说明，所属领域的技术人员可以参照实施例的配方及制备方法制得耐高温汽车散热管路橡胶材料，但不应理解为对本发明的任何限制。

具体实施方式

实施例

品名：汽车散热管路用耐175℃高温的橡胶材料

配方：配方单位为重量百分比；

橡胶原料：三元乙丙橡胶，47.33％；氯磺化聚乙烯橡胶，4.73％；

补强剂：高耐磨炉黑，14.20％；快压出炉黑，9.46％；白炭黑，7.10％；

增塑剂：石蜡油，2.37％；

活性剂：氧化镁，9.47％；硬脂酸，0.47％；