[发明专利]一种熨平辊装置的液压控制回路

说明书

技术领域

本发明属于铝带箔材轧机、合卷机组的卷取机熨平装置控制技术领域，尤其是涉及一种熨平辊装置的液压控制回路。

背景技术

在有色金属加工行业中，随着铝带箔轧机、合卷机组的运行速度的提高，在铝带箔卷取过程中，由于空气进入导致卷材鼓包、迭缩和松卷，严重破坏带材板形，增加了生产损耗和下道工序加工的难度。为避免出现上述现象，通常的做法是限制带材的轧制速度，结果使轧机的生产能力不能充分发挥。为解决上述问题，结合卷取熨平的工艺过程，找出关键因素。如何设计一种可靠、稳定、控制精度高的熨平辊装置控制回路显得特别重要。

现有技术中，传统的熨平辊装置中，熨平辊由液压缸A 17和液压缸B 13来控制，两个液压缸由一组控制回路控制，两个液压缸同时完成活塞杆伸出或缩回动作，两个液压缸控制回路的控制原理图如图1所示：其包括由气源P、截止阀1和气动三联件2组成的气源组件、电磁换向阀A 5、电磁换向阀B 8、第一气动比例减压阀3、第二气动比例减压阀6、第三气动比例减压阀9、第一单向阀4、第二单向阀7、第三单向阀10、第一气液转换器20、第二气液转换器18、第三气液转换器15、第四气液转换器11、单向节流阀A 19、单向节流阀B 16、单向节流阀C 14、单向节流阀D 12和连接管路，来自气源组件的气源进入该控制回路由电磁换向阀控制其走向，若电磁换向阀A 5的线圈a、电磁换向阀B 8的线圈b得电，第一气动比例减压阀3、第二气动比例减压阀6给一合适的固定电压、第三气动比例减压阀9电压为零，气源进入液压缸A 17和液压缸B 13的活塞腔，使其两个液压缸的活塞杆伸出，使熨平辊落下，与带材表面直接接触；当熨平辊接触带材后，操作人员根据带材的边部情况来操作摇杆，从而控制液压缸A 17、液压缸B 13力的大小；此时操作人员根据带材表面情况来控制熨平辊压力的变化（带材两边压力同增、同减或一边增大另一边减小），在卷取过程中卷径不断变化，熨平辊对卷材的熨平力必须维持在一定范围内，这就需要在卷取过程中采用数学模型实现对熨平力的精确控制，以满足带材高速卷取的需要；若电磁换向阀A 5的线圈b、电磁换向阀B 8的线圈a得电，第一气动比例减压阀3、第二气动比例减压阀6电压都为零，第三气动比例减压阀9给一合适的固定电压，气源进入液压缸A 17和液压缸B 13的活塞杆腔，两个液压缸的活塞杆缩回，使熨平辊抬起。熨平辊的速度快慢由单向节流阀调节，熨平辊抬起（即缩回）时：速度快慢由单向节流阀A 19，单向节流阀C 14同时调节；熨平辊工作（即伸出）时：速度快慢由单向节流阀B 16，单向节流阀D 12同时调节。

上述的熨平辊装置控制回路存在以下缺点：1、熨平力控制不精确，满足不了生产要求；2、由于气体的压缩性大、粘度小、刚度低等因素，导致控制精度低，响应速度慢。因此，现有的熨平辊装置控制回路很难满足现代高产能机组的要求。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种熨平辊装置的液压控制回路。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种熨平辊装置的液压控制回路，其包括驱动熨平辊的第一液压缸和第二液压缸，分别设置在第一液压缸和第二液压缸上的第一压力传感器和第二压力传感器，以及通过管道连接在第一液压缸和第二液压缸与液压油源之间的第一伺服阀、第二伺服阀和电磁换向阀。

上述的熨平辊装置的液压控制回路，其第一液压缸的活塞腔和活塞杆腔与第一伺服阀之间的管道上分别设置有第一单向节流阀、第二单向节流阀，第二液压缸的活塞腔和活塞杆腔与第二伺服阀之间的管道上分别设置有第三单向节流阀、第四单向节流阀。

上述的熨平辊装置的液压控制回路，其还包括有第一液控单向阀和第二液控单向阀，第一液控单向阀设置在第一液压缸活塞杆腔与第一伺服阀之间的管道上，第二液控单向阀设置在第二液压缸活塞杆腔与第二伺服阀之间的管道上，第一液控单向阀和第二液控单向阀的控制油口与电磁换向阀的出油口相连。

上述的熨平辊装置的液压控制回路，其还包括有第一无泄漏溢流阀和第二无泄漏溢流阀，第一无泄漏溢流阀设置在第一伺服阀与第一液压缸的活塞腔之间，第二无泄漏溢流阀设置在第二伺服阀与第二液压缸的活塞腔之间。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：

该熨平辊装置的液压控制回路，其设计合理、可靠，能够准确地控制熨平辊的熨平压力，控制精度高，控制回路响应速度快，带材熨平效果明显、质量更好，机组速度大大提高，同时提高了带材的成品率，提高了设备的单位产能，进一步增加了企业的利润。

附图说明