[发明专利]一种耐火耐磨耐酸缸砖及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种耐火材料，尤其是指一种耐火耐磨耐酸缸砖，同时提供这种耐火材料的制造方法。

背景技术

随着焦化行业的技术发展，工艺技术改进及焦化产量的不断提高，相应地对焦炉凉焦台及焦炉炉顶用耐火材料提出了更高的要求，而现有的耐火材料存在耐磨性较差，使用寿命低的问题，为此，需要经常更换缸砖，不仅影响了焦煤的正常生产，也增加了生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是为了适应当前焦炉凉焦台用及焦炉炉顶用耐火材料的高要求，同时为了延长化工防腐废气烟囱使用寿命，提供一种具有高强度的耐火耐磨耐酸缸砖及其制备方法。

本发明所述的耐火耐磨耐酸缸砖，其包括以下组份和含量(重量比)：废陶瓷30-55％，焦宝石20-45％，陶土5-15％，改性剂5-15％。

上述焦宝石中的Al₂O₃为42-50％，Fe₂O₃≤2.5％，陶土中的Al₂O₃为20-30％，Fe₂O₃≤3.5％。

改性剂中莫来石相为40-60％，其它为高硅玻璃体。

上述废陶瓷粒度为0.01-5mm，焦宝石粒度为0.01-5mm，陶土粒度为0.01-0.074mm，改性剂粒度为0.01-0.074mm。

此外，本发明还提供了该耐火耐磨耐酸缸砖的制备方法，其包括以下步骤(均为重量比)：将废陶瓷清理后破碎为0.01-5mm粒径，焦宝石破碎为0.01-5mm粒径，陶土和改性剂研磨至粒度为0.01-0.074mm粒径；之后将30-55％的废陶瓷，20-45％的焦宝石，5-15％的陶土和5-15％的改性剂干混均匀，再加入2-5％前述干料总重量的糊精水拌料，该糊精水浓度为30-60％，在高吨位压机中压制成型；之后在烘房以30-60℃干燥3-5天，进隧道窑在1000-1300℃下高温烧制3-8h；出窑冷却、验收合格即得成品。

本工艺生产的耐火耐磨耐酸缸砖与普通缸砖及其它耐磨缸砖相比，最大优点为常温耐压强度高，超过100MPa，该产品表面光滑，摩擦系数小，磨损率低，抗热震性能好，耐腐蚀性优，成本低。投产放焦一次成功，据测算，凉焦台使用寿命提高三倍以上，预计达到10年以上。成为焦炉凉焦台及炉顶延长炉龄的新一代优质产品，用于化工防腐废气烟囱内衬，能延长烟囱使用寿命。

附图说明

图1是本发明制备方法的流程图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步说明，以下组份均为重量比。

实施例1：

如图1所示，将废陶瓷清理后破碎为0.01-5mm粒径，焦宝石破碎为0.01-5mm粒径，陶土和改性剂研磨至粒度为0.01-0.074mm粒径；之后将30％的废陶瓷，45％的焦宝石，10％的陶土和15％的改性剂干混均匀，改性剂中莫来石相为40％，高硅玻璃体为60％。再加入2％前述干料总重量的糊精水拌料，该糊精水浓度为30％，在高吨位压机中压制成型；之后在烘房以30-60℃干燥3天，进隧道窑在1000-1300℃下高温烧制4h；出窑冷却、验收合格即得成品。

实施例2：

将废陶瓷清理后破碎为0.01-5mm粒径，焦宝石破碎为0.01-5mm粒径，陶土和改性剂研磨至粒度为0.01-0.074mm粒径；之后将55％的废陶瓷，20％的焦宝石，15％的陶土和10％的改性剂干混均匀，改性剂中莫来石相为60％，高硅玻璃体为40％。再加入5％前述干料总重量的糊精水拌料，该糊精水浓度为60％，在高吨位压机中压制成型；之后在烘房以30-60℃干燥5天，进隧道窑在1000-1300℃下高温烧制8h；出窑冷却、验收合格即得成品。

实施例3：

将废陶瓷清理后破碎为0.01-5mm粒径，焦宝石破碎为0.01-5mm，陶土和改性剂研磨至粒度为0.01-0.074mm；之后将45％的废陶瓷，35％的焦宝石，12％的陶土和8％的改性剂干混均匀，改性剂中莫来石相为50％，高硅玻璃体为50％。再加入4％前述干料总重量的糊精水拌料，该糊精水浓度为50％，在高吨位压机中压制成型；之后在烘房以30-60℃干燥4天，进隧道窑在1000-1300℃下高温烧制6h；出窑冷却、验收合格即得成品。