[实用新型]型腔滑块内部的多点挤压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤压装置，特别涉及一种型腔滑块内部的多点挤压装置。

背景技术

目前，压铸件类产品的内在质量，随着国内外轿车整车厂用户要求的不断提高，正朝着高耐压、高强度、高防泄要求方向发展，尤其是在铸件的“热节”处(厚壁处)要求实现5％以内的孔隙率，这是一项难度很高的质量技术指标。现国内压铸行业中的“热节”处的孔隙率多是通过高增压补缩和优化浇道填充系统等方法来实现，但孔隙率往往只能达到10％～20％之间，而且无法实现铸件各侧面的多点局部挤压。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种型腔滑块内部的多点挤压装置，其实现铸件各侧面的多点局部挤压。

为解决所述技术问题，本实用新型提供了一种型腔滑块内部的多点挤压装置，其特征在于，其包括第一油缸压板、第一密封圈、第一油封、第一油缸轴、第一活塞、第二活塞、第二油缸轴、第二密封圈、滑块座本体、第二油缸压板、第二滑块挤压型芯和第三滑块挤压型芯，在动模滑块座本体中装入第一油缸轴、第二油缸轴、第一密封圈、第二密封圈、第一活塞和第二活塞，第一密封圈、第一油缸轴、第一活塞与第一油缸压板固定，第二活塞、第二油缸轴、第二密封圈与第二油缸压板固定；第一滑块挤压型芯与第一油缸轴固定，第二滑块挤压型芯、第三滑块挤压型芯与第二油缸轴固定，滑块挤压型芯固定板与第一油缸轴、第二油缸轴固定。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型将挤压油缸装置与型腔滑块设计加工成一体化，达到挤压补缩的效果，显著提高产品内在质量。而且，本实用新型能使铸件达到5％以内的孔隙率要求。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1所示，本实用新型的型腔滑块内部的多点挤压装置包括第一滑块挤压型芯1、滑块2、油缸接头3、第一轴杆铜套4、第一油缸压板5、第一密封圈6、第一出油孔71、第二出油孔72、第一油封8、第一油缸轴9、第一活塞10、第一弹簧垫片11、点冷却孔12、第二油封13、第三出油孔141、第四出油孔142、第二活塞15、第一油路接头161、第二油路接头162、第二弹簧垫片17、第二油缸轴18、第二密封圈19、滑块座本体20、第二油缸压板21、第二轴杆铜套22、滑块挤压型芯固定底板23、滑块挤压型芯固定板24、第二滑块挤压型芯251和第三滑块挤压型芯252。

在动模滑块座本体20中装入第一油缸轴9、第二油缸轴18、第一密封圈6、第二密封圈19、第一活塞10、第二活塞15，第一密封圈6、第一油缸轴9、第一活塞10与第一油缸压板5固定，第二活塞15、第二油缸轴18、第二密封圈19与第二油缸压板21固定。第一滑块挤压型芯1与第一油缸轴9固定，第二滑块挤压型芯251、第三滑块挤压型芯252与第二油缸轴18固定，滑块挤压型芯固定板24与第一油缸轴9、第二油缸轴18固定。为防止滑块座受热膨胀后油缸咬死，特在缸径旁边设置了四道点冷却孔12，以平衡滑块温度。动作时，液压油通过挤压进油口后分两路进入油缸推动第一活塞10和第二活塞15，带动第一滑块挤压型芯1、第二滑块挤压型芯251和第三滑块挤压型芯252向前挤压，完成多点挤压动作。当开模时液压油通过出油口后分两路进入油缸，推动第一活塞10和第二活塞15向后运动，带动第一滑块挤压型芯1、第二滑块挤压型芯251和第三滑块挤压型芯252复位，再等动模和定模开模后，在外置油缸的作用下整个动模滑块完成抽芯动作。

在压铸模型腔设计中，将铸件所需局部挤压的三个挤压点的挤压油缸，连同滑块整体化设计和加工制造。当滑块向前运动时，一体化的油缸也同时随滑块向前运动，当合模、快压射及一次增压完成后的瞬间，滑块内一体化的挤压油缸在电讯号和油缸油压控制下，实现装在挤压油缸上的挤压型芯对挤压点进行挤压动作，达到挤压补缩的效果。挤压运动的距离由理论计算得出的数值，在一体化挤压油缸制造中实现。

模具侧面滑块内挤压结构的创新设计，可长期应用其它铸件模具，且拆装方便，采用了较好的密封材料及水冷却防泄露，并有较好的耐高温性，可耐400℃高温(生产时压铸模温度最高不超300℃)，均是国产材料，调换备件方便。型腔滑块内挤压装置隐蔽，对整副模具结构和压机的关键部位都不干涉，进出油管，水冷却管安装都比较方便，结构牢固安全。且实现了压铸控制程序和挤压缸参数及工艺技术的新匹配模式，有利于大生产需要。