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[发明专利]一种稀酸堆浸钒钛磁铁矿钠化焙烧提钒尾渣脱钠的方法-CN201811073696.5在审
发明人：王少娜;杜浩;郑诗礼;关永祥;廖章辉 -专利权人：北京中凯宏德科技有限公司;中国科学院过程工程研究所
申请日： 2018-09-14 - 公布日： 2019-01-11 - 主分类号： C22B1/02 文献下载
摘要：本发明属于湿法冶金技术领域，本发明涉及一种稀酸堆浸钒钛磁铁矿钠化焙烧提钒尾渣脱钠的方法。包括以下步骤：1)钒钛磁铁矿钠化焙烧提钒尾渣筑堆；2)将稀酸溶液分布到步骤1)中的筑堆上，收集浸出液，将浸出液加稀酸调节至恒定浓度后再返回至尾渣堆上，进行溶液循环浸出，得到尾渣；3)将步骤2)堆浸后的尾渣进行洗涤，获得低钠提钒尾渣。该方法操作简便，成本低；可实现钒钛磁铁矿钠化焙烧提钒尾渣中钠的高效脱除，经处理后，最终获得的低钠提钒尾渣中，以Na₂O计，钠含量为0.2％以下。
提钒尾渣钒钛磁铁矿钠化焙烧堆浸尾渣稀酸浸出液低钠脱钠筑堆恒定溶液循环湿法冶金稀酸溶液浸出脱除洗涤返回

[发明专利]一种利用钠化提钒尾渣和转炉钒渣提钒的方法-CN202011186985.3有效
发明人：刘元平;刘元洪 -专利权人：攀枝花市锦利钒钛有限公司;德昌湧鑫钒业有限公司;德昌久源钒钛特种合金有限公司
申请日： 2020-10-29 - 公布日： 2021-08-20 - 主分类号： C22B34/22 文献下载
摘要：本发明涉及化工技术领域，公开了一种利用钠化提钒尾渣和转炉钒渣提钒的方法，该方法包括：(1)将含水量为3‑20重量％的钠化提钒尾渣烘干至含水量小于1重量％，然后将烘干后的钠化提钒尾渣磨细至粒度小于0.125mm；(2)向步骤(1)得到的磨细后的钠化提钒尾渣中加入转炉钒渣精粉和活化剂，进行机械活化，得到混合料；(3)将步骤(2)得到的混合料进行焙烧，得到熟料，将熟料进行破碎，然后进行浸出，得到酸性钒液；其中，在步骤本发明对钠化提钒尾渣进行预处理，能够高效提钒，工艺简单易用、适应范围广、成本低，具有很好的社会经济效益。
一种利用钠化提钒尾渣转炉钒渣提钒方法

[发明专利]一种从尾渣中回收钒和钠的方法-CN201910913205.1在审
发明人：周冰晶;李兰杰;高明磊;王海旭;王新东;耿立唐 -专利权人：河钢股份有限公司承德分公司
申请日： 2019-09-25 - 公布日： 2019-11-26 - 主分类号： C22B7/04 文献下载
摘要：本发明公开了一种从尾渣中回收钒和钠的方法。所述方法包括如下步骤：(1)将亚熔盐尾渣与钠化焙烧提钒尾渣混合，得到混合物料；(2)将所述混合物料焙烧，得到焙烧熟料；(3)将所述焙烧熟料浸出，得到含钒溶液和浸出渣。本发明将亚熔盐尾渣和钠化焙烧提钒尾渣混合焙烧，无需添加钠盐，节约了成本，焙烧温度也显著降低，同时回收了尾渣中的钒元素和钠元素，实现了提钒尾渣的高效清洁利用。
尾渣焙烧提钒尾渣焙烧熟料混合物料钠化焙烧亚熔盐含钒溶液回收钒元素浸出渣钠元素浸出钠盐清洁节约

[发明专利]一种钠化提钒尾渣中钠和钒的回收方法-CN202110174985.X有效
发明人：张廷安;豆志河;吕国志;张伟光;刘燕;赵秋月;张子木;傅大学 -专利权人：东北大学
申请日： 2021-02-09 - 公布日： 2022-06-21 - 主分类号： C22B7/04 文献下载
摘要：一种钠化提钒尾渣中钠和钒的回收方法，包括：(1)将氢氧化钠、钒酸钠的混合溶液与钠化焙烧提钒的尾渣混合，浸出提钒尾渣中的五氧化二钒，得到浸出液及浸出渣；(2)将浸出渣与熟石灰与清水或碱液混合，在加压条件下脱除浸出渣中碱，得到脱碱渣和主成分为氢氧化钠的脱碱液；(3)脱碱渣返回高炉烧结系统；(4)浸出液与部分脱碱液混合至一定浓度的混合液，部分混合液返回至前序钠化提钒过程，其余混合液返回至加压碱浸过程循环使用，其余脱碱液回到脱碱过程循环使用本发明方法实现了提钒尾渣中钠和钒的综合回收，获得脱碱渣中钠含量也符合钢铁冶炼的要求，可直接作为冶炼原料，实现了提钒尾渣中多组分的有效利用。
一种钠化提钒尾渣中钠回收方法

[发明专利]钒钛磁铁矿提钒尾渣脱钠的方法-CN201410121291.X有效
发明人：牟文恒;郑诗礼;王存虎;王少娜;焦新刚;杜浩 -专利权人：北京中凯宏德科技有限公司;中国科学院过程工程研究所
申请日： 2014-03-28 - 公布日： 2014-07-30 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明提供了一种钒钛磁铁矿提钒尾渣脱钠的方法，包括：向设定量的设定浓度的酸溶液中加入所述提钒尾渣；使所述酸溶液与所述提钒尾渣在设定温度下反应设定时间，以去除所述提钒尾渣中的Na₂O；分离反应完成后的所述提钒尾渣与所述酸溶液。本发明提供的钒钛磁铁矿提钒尾渣脱钠的方法，在常压设定温度下操作，不仅易于操作而且安全性好，可实现钒钛磁铁矿提钒尾渣中钠的高效脱除，且经处理后获得的钒钛磁铁矿提钒尾渣中以Na₂O计的钠含量可保持在0.2%以下，满足直接应用于高炉炼铁的要求，有效避免了烧结矿还原粉化、引起球团矿异常膨胀、破坏高炉内衬，最终导致料柱透气透液性下降，煤气流分布失调的问题，可有效提高高炉的炼铁良率和使用寿命。
磁铁矿提钒尾渣脱钠方法

[发明专利]钒渣钠化提钒的方法-CN202111186914.8在审
发明人：李千文;汪超;王英 -专利权人：攀钢集团钒钛资源股份有限公司
申请日： 2021-10-12 - 公布日： 2022-01-11 - 主分类号： C22B7/04 文献下载
摘要：本发明涉及一种钒渣钠化提钒的方法，属于湿法冶金技术领域。本方法包括步骤：a、将硫酸氢钠与钒渣按摩尔比Na:V＝1～3:1进行配料，混合均匀后在氧化气氛中煅烧1～3h得到熟料；b、熟料以液固比(ml/g)＝1～3:1，在温度80～100℃进行浸出、过滤得到含钒溶液和提钒尾渣；c、检测提钒尾渣的残钒含量，计算钒的提取率；d、含钒溶液提钒处理，并处置提钒尾渣。本方法焙烧时，钠化添加剂只有硫酸氢钠一种；且硫酸氢钠来自废水处理工序，只需要将现有工艺中废水处理工序蒸发结晶产物有硫酸钠改为硫酸氢钠便可实现，实现了钠盐的循环利用。
钒渣钠化提钒方法

[发明专利]一种钒渣提钒协同控制尾渣中钠含量的方法-CN202010543413.X有效
发明人：杜浩;王少娜;刘彪;王新东;李兰杰;赵备备;王海旭 -专利权人：中国科学院过程工程研究所
申请日： 2020-06-15 - 公布日： 2021-12-31 - 主分类号： C22B34/22 文献下载
摘要：本发明提供一种钒渣提钒协同控制尾渣中钠含量的方法，所述方法将钒渣、钙源和碱浓度45～55wt％的NaOH溶液混合后进行氧化反应，经固液分离后得到的尾渣洗涤后即可得到低钠尾渣；所述方法通过严格控制氢氧化钠溶液的浓度并组合其他工艺条件能够在保持提钒率的同时实现尾渣中钠含量的有效控制，所得尾渣中Na2O含量在1％以下，尾渣易于实现资源化利用。
一种钒渣提钒协同控制尾渣中钠含量方法

[发明专利]一种对钠化熟料提钒的方法-CN202111376061.4在审
发明人：蒋霖;伍珍秀;伍金树 -专利权人：攀钢集团研究院有限公司
申请日： 2021-11-19 - 公布日： 2022-04-12 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明涉及钒化工领域，公开了一种对钠化熟料提钒的方法。该方法包括：(1)将钠化熟料输送至第一湿球磨机中，加水进行碾磨，然后将碾磨后的物料经泵送到第一浸出高位罐中，接着经第一布料器输送至第一带式过滤机中进行过滤，得到滤液A和滤渣A；(2)将滤渣A和CaO输送至第二湿球磨机中，加水进行碾磨，然后将碾磨后的物料经泵送到第二浸出高位罐中，接着经第二布料器输送至第二带式过滤机中进行过滤，得到滤液B和滤渣B，对滤渣B进行洗涤，得到钠化提钒尾渣。该方法得到的钠化提钒尾渣中可溶性钒的含量较低，尾渣水分可降至较低水平，并且滤液B中杂质P含量可降至0.015g/L以下。
一种熟料方法

[发明专利]一种钠化提钒尾渣的提钒方法-CN202010807801.4有效
发明人：郝建璋;曾冠武 -专利权人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
申请日： 2020-08-12 - 公布日： 2022-08-05 - 主分类号： C22B34/22 文献下载
摘要：本发明涉及化工及资源综合利用技术领域，公开了一种钠化提钒尾渣的提钒方法。该方法包括以下步骤：(1)向钠化提钒尾渣中加入氧化镁粉或氢氧化镁细粉以及可选的助浸剂，然后加水，混合球磨后形成均质浆体；(2)将浆体置于高压反应釜中进行水热反应；(3)反应结束后过滤，得到含钒溶液和提钒残渣本发明采用全湿法水热法提取工艺，不产生废气，清洁化程度高、环境友好；与传统火法工艺相比，本发明所述方法生产成本低，且钠化提钒尾渣中钒的浸出率最高可达69％，可以回收大量的钒，具有较好的经济效益和社会效益；本发明所述方法工艺操作简单可行，含钒溶液经过浓缩、沉钒后，可以得到品位在98％以上的片钒。
一种钠化提钒尾渣方法

[发明专利]一种钠化提钒尾渣钙化脱碱、提钒制备高纯钒酸钡的方法-CN202310415390.8在审
发明人：瞿金为;马娜;陈珍明;张辉军;张晓辉;赖飞燕 -专利权人：贺州学院
申请日： 2023-04-18 - 公布日： 2023-08-29 - 主分类号： C01G31/00 文献下载
摘要：本发明涉及环境保护技术领域，且公开了一种钠化提钒尾渣钙化脱碱、提钒制备高纯钒酸钡的方法，工艺步骤为：(1)将钠化提钒尾渣和一定配比的CaO(5～25％)混合在一起放入加压反应釜中，同时加入一定液固比(4(2)反应结束后的浆料过滤收集滤液和滤饼；(3)滤饼经过水洗至中性，可作为高炉炼铁配料使用；(4)滤液经过分析其V浓度，加入氢氧化钡快速沉钒制备钒酸钡。(5)沉钒母液可以配碱返回浸出工序使用。本发明钠化提钒尾渣的利用率为100％，钠和钒的浸出均大于80％，最终尾渣的Na2O含量小于1％，满足高炉炼铁使用。
一种钠化提钒尾渣钙化制备高纯钒酸钡方法

[发明专利]一种提钒尾渣的处理方法-CN201510514425.9有效
发明人：郝建璋;曾冠武;杨金成;张海平 -专利权人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
申请日： 2015-08-20 - 公布日： 2017-09-19 - 主分类号： C22B7/04 文献下载
摘要：本发明公开了一种提钒尾渣的处理方法。本发明利用碱土金属的离子，将提钒尾渣中活性较强的钠替换形成钠离子进入溶液，从而达到脱钠的目的。本发明还利用加入分散剂，减轻颗粒间的聚集现象，从而进一步提高钠的脱出率。本发明的提钒尾渣处理法，可大幅降低钠含量，取而代之的是对冶炼影响较小的碱土金属，使其浸渣进一步高炉炼铁成为可能，可实现提钒尾渣的高效利用。并且本发明的处理方法可以避免使用大量的酸溶液，而有利于浸液的回收利用，浸液可用于钒渣浸钒，浸渣中钠的脱除率可大40～70％。
一种提钒尾渣处理方法

[发明专利]一种短流程钒渣浸出方法-CN202210502146.0在审
发明人：刘文博 -专利权人：刘文博
申请日： 2022-05-10 - 公布日： 2022-07-29 - 主分类号： C22B34/22 文献下载
摘要：本发明涉及一种短流程钒渣浸出方法，方法为：转炉提钒终点将半钢倒入半钢罐后，在转炉内优化供氧方式，将钒渣中的低价钒转化为五价钒；将熔融钒渣倒入钠化罐中，加入碳酸钠或氢氧化钠进行钠化，采用水淬法将高温钒渣粒化得到多孔钒渣，再经过循环浸出、梯级洗涤、过滤分离等过程得到钒酸钠溶液和尾渣，钒酸钠溶液可通过酸性铵盐沉钒得到多钒酸铵或通过钙化沉钒‑铵化转型得到偏钒酸铵。本发明利用转炉直接对钒渣进行充分氧化，省去传统提钒工艺常温钒渣钠化焙烧流程，工艺流程简单，生产能耗大幅度降低；通过水淬法制备多孔钒渣，再利用循环浸出进行提钒、多级洗涤罐进行尾渣洗涤，各级泵输送的流体均为过滤后的溶液，渣量少，对泵的磨损小。
一种流程浸出方法

[发明专利]含钒尾渣熟料浸出工艺-CN201310682210.9有效
发明人：庞泽光;谢德富;刘东鸣;饶文冬 -专利权人：攀枝花市柱宇钒钛有限公司
申请日： 2013-12-12 - 公布日： 2014-03-26 - 主分类号： C22B1/02 文献下载
摘要：本发明公开一种含钒尾渣熟料浸出工艺，属于钒渣提钒技术领域。本发明所要解决的技术问题是提供一种可连续式生产、浸出效率高的含钒尾渣熟料提钒浸出工艺。本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案：a、球磨：钠化焙烧后的含钒尾渣熟料采用湿式球磨得含钒尾渣熟料和水的混合物，湿式球磨控制含钒尾渣熟料粒度70%～90%过120目筛；b、步骤a所得混合物经真空过滤得溶液和弃渣本发明可替代原尾渣提钒工艺中的槽车浸出工艺，实现连续生产作业；缩减尾渣熟料的浸出时间；降低生产成本。
含钒尾渣熟料浸出工艺

[发明专利]利用提钒尾渣的黑色釉料、制备方法及其应用-CN202210498454.0在审
发明人：山赵军 -专利权人：佛山市新亮剑陶瓷科技有限公司
申请日： 2022-05-09 - 公布日： 2022-07-29 - 主分类号： C03C8/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种利用提钒尾渣的黑色釉料、制备方法及其应用，所述黑色釉料按重量份计，其原料包括：提钒尾渣10～80份、高岭土10～30份、石英砂8～30份、硅灰石3～20份、钾长石2～5份和钠长石2～5份所述釉料引入了提钒尾渣，利用提钒尾渣中的钛、钒、铬、锰和铁的等金属氧化物，经过烧制可制备纯黑色釉面，提高了提钒尾渣的综合利用效率，避免提钒尾渣堆积和污染环境。同时，提钒尾渣的价格较低，使用提钒尾渣，可降低原料成本。
利用提钒尾渣黑色釉料制备方法及其应用

[发明专利]一种轻质高强陶粒及其制备方法和用途-CN201910790889.0在审
发明人：张红玲;宋春光;裴丽丽;董玉明;刘宏辉;徐红彬 -专利权人：中国科学院过程工程研究所
申请日： 2019-08-26 - 公布日： 2021-03-02 - 主分类号： C04B33/138 文献下载
摘要：所述轻质高强陶粒的制备方法包括如下步骤：(1)将石煤钠化焙烧提钒尾渣和含铝辅料混合，得到混合材料；(2)将步骤(1)所述混合材料进行造粒，焙烧，得到轻质高强陶粒。本发明以石煤钠化焙烧提钒尾渣为原料，添加粉煤灰、赤泥、铝灰等废弃物作为辅料，经过混料、造球、干燥、焙烧、冷却等步骤，通过控制原辅料配比和焙烧工艺参数，实现石煤钠化焙烧提钒尾渣中碱金属的有效固定并制备出具有堆积密度低、筒压强度高、吸水率低的轻质高强陶粒，实现多种工业废料的无害化和资源化。
一种高强陶粒及其制备方法用途

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