[发明专利]一种高强高导铜硒多元合金材料的制备方法在审
| 申请号： | 201910845798.2 | 申请日： | 2019-09-09 |
| 公开（公告）号： | CN110616352A | 公开（公告）日： | 2019-12-27 |
| 发明（设计）人： | 朱达川;焦林;黄锐杰 | 申请（专利权）人： | 四川大学 |
| 主分类号： | C22C9/00 | 分类号： | C22C9/00;C22C1/02;C22F1/08;B21C37/04 |
| 代理公司： | 暂无信息 | 代理人： | 暂无信息 |
| 地址： | 610065 四川*** | 国省代码： | 四川;51 |
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| 摘要： | 一种高强高导铜硒多元合金材料的制备方法，属于新型铜合金材料加工领域。该合金成分为硒：0.15‑‑0.6 w%，碲：0‑‑0.25 w%，微量添加元素：0.02‑‑0.1 w%，铜：余量，微量添加元素至少为锂、磷、稀土中的一种或两种，采用感应炉熔炼，其步骤包括配料、双层覆盖、合金熔炼、浇注、速冷获得铸坯；铸坯经热挤压成直径为φ10 mm的铜棒后，采用冷轧成型，变形道次4次，使合金晶粒沿形变方向拉长，细化，同时第二相质点原位生成细小纤维状组织，其电导率可达86‑‑94%IACS，抗拉强度可达520 MPa‑‑580MPa。 | ||
| 搜索关键词： | 微量添加元素 铸坯 多元合金材料 电导率 感应炉熔炼 铜合金材料 合金晶粒 合金熔炼 冷轧成型 双层覆盖 细小纤维 形变方向 原位生成 第二相 热挤压 浇注 高导 速冷 铜棒 铜硒 细化 质点 制备 稀土 拉长 合金 变形 加工 | ||
【主权项】：
1.一种高强高导铜硒多元合金材料的制备方法，其特征在于具体步骤如下：/n1）、根据铜硒多元合金成分设计，硒：0.15--0.6 w%，碲：0--0.25 w%，微量添加元素：0.02--0.1 w%，铜：余量，进行配料；微量添加元素至少为锂、磷、稀土中的一种或两种；/n2）、采用感应炉熔炼，在感应炉中装入工业纯铜，加入双层覆盖剂，加热至1140--1150℃，使得纯铜熔清，然后分别加入硒、碲及微量添加元素，继续熔炼，温度控制在1180--1200℃，使得合金元素均匀分布于铜液中，待完全熔化后保温10--15分钟，熔炼完成即浇注，速冷成铸坯；/n3）铸坯经热挤压成直径为φ10 mm的铜棒后，采用冷轧工艺轧制成型，变形道次4次，获得φ6 mm高强高导合金棒材，其电导率可达86--94% IACS，抗拉强度可达520 MPa--580MPa。/n
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- 本发明的一种高性能高强度铜带，含有如下重量百分数的化学成分：Mg：0.02‑0.04％，Ni：0.01‑0.02％，Si：0.01‑0.02％，Sm：0.002‑0.004％，其余为Cu。本发明的高性能高强度铜带及其生产方法，所得铜带具有高弹性和高导电率，且折弯成型性能及抗应力松弛特性优异，生产方法简单，可利用现有设备直接投入生产，生产成本低，易实现规模化生产，有良好的工业前景。
- 散热元件用铜合金板和散热元件-201680017424.6
- 桥本大辅;西村昌泰 - 株式会社神户制钢所
- 2016-03-15 - 2019-12-03 - C22C9/00
- 提供一种铜合金板，其在制造散热元件的过程的一部分包含加热到650℃以上的温度的步骤时，能够使制造后的散热元件拥有充分的强度和散热性能。一种散热元件用铜合金板，其中，含有Fe：0.07～0.7质量％、P：0.2质量％以下，Fe的含量[Fe]与P的含量[P]的比[Fe]/[P]为2～5，余量由Cu和不可避的杂质构成，以850℃加热30分钟后水冷，接着经时效处理之后的0.2％屈服强度为100MPa以上，导电率为50％IACS以上。铜合金含有Sn时，Sn和Fe的含量在图1所示的点A(0.1，0.006)、点B(0.5，0.006)、点C(0.05，1.1)、点D(0.05，0.05)所包围的范围内。
- 一种继电器高弹性簧片及其制备方法-201910703007.2
- 王志慧 - 天长市宏福电子有限公司
- 2019-07-31 - 2019-11-29 - C22C9/00
- 本发明提供一种继电器高弹性簧片及其制备方法，涉及继电器加工技术领域。所述继电器高弹性簧片由以下百分比的原料制成：Mn：2.6％‑3.2％、Al：7.8％‑8.4％、Zn：4.6％‑5.2％、Fe：8.6％‑9.5％、Ni：4.6％‑8.2％、Ti：2.4％‑3.2％、Cr：1.2％‑1.4％，其余量为Cu。其制备方法主要包括：混合熔炼、热处理除杂、成分定量、高温锻造、退火、成型加工、二次退火、二次成型加工、氧化成型等步骤。本发明克服了现有技术的不足，采用多种金属成分混合，在保证金属簧片的导电性能的同时提升其弹性，降低单一金属的脆性，并且增强簧片的稳定性，同时通过优化制备工艺降低簧片的内应力，提升产品的使用寿命，适宜推广生产使用。
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