[发明专利]一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置及其成型方法

摘要

本发明涉及一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置及其成形方法，包括分别安装在压力机上台面和下台面的上模和下模，上模和下模上下相对设置；上模包括上下依次设置的上模板、上垫板和上框体，上垫板和上框体中部贯穿开设有竖向的缺口，缺口内活动设置有凸模组件，凸模组件经第一氮气弹簧驱动；下模包括下模板、设置于下模板上的下框体、活动卡设置于下框体上的脱料板以及分别设置于脱料板左右两侧的第一翻边刀块和第二翻边刀块，第二翻边刀块固定于一滑块上，滑块活动设置于所述下模板上，凸模组件的底面与脱料板的顶面位置上下对应。本发明通过减少工序以及工序间定位不稳定导致的浪费，提高生产效率及成品率。

主权项

1.一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置，其特征在于：包括分别安装在压力机上台面和下台面的上模和下模，所述上模和下模上下相对设置；所述上模包括上下依次设置的上模板、上垫板和上框体，所述上垫板和上框体中部贯穿开设有一竖向的缺口，所述缺口内活动设置有一凸模组件，所述凸模组件经第一氮气弹簧驱动；所述下模包括下模板、设置于下模板上的下框体、活动卡设置于下框体上用于放置金属薄板的脱料板以及分别设置于脱料板左右两侧的第一翻边刀块和第二翻边刀块，所述第二翻边刀块固定于一滑块上，所述滑块活动设置于所述下模板上，并且所述滑块外侧连接有第一弹簧，所述滑块和第一弹簧之间还设有限位块；所述凸模组件的底面与所述脱料板的顶面位置上下对应，并且所述凸模组件两侧面分别与第一翻边刀块和第二翻边刀块配合翻边；所述上垫板上还对应设有用于驱动滑块沿下模板横向移动的插块，所述下模板上位于滑块外侧还配合设有用于限位的插块靠背；所述脱料板经第二氮气弹簧驱动；还包括若干个设置于金属薄板周侧的定位传感器，所述定位传感器分别设置于第一翻边刀块、脱料板和第二翻边刀块上；所述定位传感器与一用于成型控制的控制器电连；所述凸模组件包括凸模固定板以及左右相邻设置的第二凸模和第一凸模，所述第一凸模固定于所述凸模固定板上，所述第二凸模嵌套设置于第一凸模左侧下端，所述第二凸模顶面固定连接有一第二弹簧，所述第二弹簧一端与第二凸模顶面固定连接，另一端与所述凸模固定板固定连接，并且所述第二凸模顶面与第一凸模之间还设置有一推块，所述推块经一气缸组件驱动；所述第一氮气弹簧的输出端与一设置于上模板上方的第一击出板相抵触，所述第一击出板底面固定连接有向下的第一内顶杆，所述第一内顶杆穿过所述上模板与所述凸模固定板接触，所述第一氮气弹簧的输出端依次经第一击出板、第一内顶杆、凸模固定板驱动所述第一凸模；所述气缸组件包括若干个气缸和用于固定气缸的固定板连接，所述固定板与所述第一击出板固定连接，所述气缸经气缸驱动模块与所述控制器电连；其成型方法，包括以下步骤：步骤S0：将上模和下模分别固定于压力机的上台面和下台面，通过压力机驱动上模和下模相对上下运动；步骤S1：将金属薄板水平放置于脱料板上，通过定位传感器将金属薄板的定位信息传输至控制器；步骤S2：通过控制器驱动气缸组件工作，气缸组件驱动推块推动第二凸模向下运动，使得第二凸模的底面与第一凸模的底面平齐；步骤S3：上模通过压力机带动下行，插块与滑块接触，并且驱动滑块向左移动，使得第二翻边刀块与金属薄板侧边接触，在压力机的作用下第一凸模和第二凸模与金属薄板相抵触，金属薄板被压成弧形；此时第一氮气弹簧和第二氮气弹簧处于初始状态；步骤S4：脱料板在压力机的带动下继续被凸模组件下压，金属薄板在凸模组件、脱料板、第一翻边刀块和第二翻边刀块的配合作用下成U形，此时脱料板受第一氮气弹簧的初始力F被压到底，第二氮气弹簧相应被压缩一个行程L1；步骤S5：上模在压力机的带动下继续下移一个行程S，滑块在插块的作用下进一步向左移动，金属薄板在第二翻边刀块的作用下一边向内弯折，得到成形的金属薄板，此时凸模组件相应被压缩，第一氮气弹簧相应被压缩一个行程S；步骤S6：上模在压力机的带动下上行至插块与滑块完全分离，滑块在第一弹簧的作用下回到初始位置；成形的金属薄板随凸模组件上行，通过控制器驱动气缸组件回位，推块在气缸组件的带动下从第一凸模和第二凸模之间退回；此时第二凸模在第二弹簧的作用下向上回复，使得成形的金属薄板从第二凸模中脱离，并且第一氮气弹簧及第二氮气弹簧相应恢复至初始状态；步骤S7：转至步骤S1，继续下一金属薄板的成型。