[发明专利]一种生产锰硅合金和富硅锰渣及利用富硅锰渣生产微、低碳锰硅合金的连续工艺

摘要

一种生产锰硅合金和富硅锰渣及利用富硅锰渣生产微、低碳锰硅合金的连续工艺，其特点是，包括的步骤有：在用矿热炉冶炼锰硅合金同时制取富硅锰渣；在采用矿热炉进行冶炼；冶炼生产出锰硅合金牌号为：FeMn68Si18产品的同时制取锰含量20wt%～26wt%，二氧化硅含量40wt%～50wt%，Mn/Fe质量比20～70的液态富硅锰渣；将制得的液态富硅锰渣进行分层浇铸；将制得的粒度＞0～150mm，锰含量20wt%～26wt%、二氧化硅含量40wt%～50wt%、磷含量小于0.1wt%、Mn/Fe质量比20～70富硅锰渣30～40份，含锰40wt%～45wt%的碳锰渣10～20份，含锰40wt%～50wt%的锰矿40～50份，焦炭25～35份，硅石15～25份进行原料配比，采用矿热电炉进行2至6个小时的冶炼，生产出微、低碳锰硅合金成品。使Mn的综合回收率为95%～97%。

主权项

一种生产锰硅合金和富硅锰渣及利用富硅锰渣生产微、低碳锰硅合金的连续工艺，其特征是，它包括以下步骤：（1）在用矿热炉冶炼锰硅合金同时制取富硅锰渣：入矿热炉原料配比：以质量百分含量计，含锰36wt％～50wt％的含锰原料100份，Mn/Fe质量比6.3～10，焦炭20～30份，硅石20～30份；（2）在采用矿热炉进行冶炼的过程中，再通过降低锰硅合金炉渣碱度、促使硅酸锰的大量形成，进而控制锰、硅的还原进行冶炼还原操作，给出了三个最佳工艺参数：a最佳的炉渣碱度在0.10～0.38之间；b给出了最佳的二氧化硅回收率控制范围：40%～48%之间；c给出了渣铁比范围为0.5～0.8之间，冶炼时间为2至6小时；（3）冶炼结束后，采用渣铁混出方式出炉，将出炉的液态合金装入铁水包，多余炉渣利用渣铁比重差异从铁水包上部流口流出后进入钢包，出炉结束后，铁水包镇静10分钟后扒出上部残渣，然后将液态锰硅合金浇铸到锭模中，再推掉合金上部高碳层，待合金冷却后，精整入库；（4）通过上述冶炼过程生产出锰硅合金，其牌号为：FeMn68Si18产品；同时制取锰含量20wt%～26wt%，二氧化硅含量40wt%～50wt%，磷含量小于0.1wt%，Mn/Fe质量比20～70的液态富硅锰渣；（5）将步骤（4）制得的液态富硅锰渣进行分层浇铸，冷却至常温，经破碎成粒度＞0～150mm；（6）按原料入炉配比以质量百分含量计： 将制得的粒度＞0～150mm，锰含量20wt%～26wt%、二氧化硅含量40wt%～50wt%、磷含量小于0.1wt%、Mn/Fe质量比20～70富硅锰渣30～40份，含锰40 wt%～45 wt%的碳锰渣10～20份，含锰40 wt%～50 wt%的锰矿40～50份，焦炭25～35份，硅石15～25份进行原料配比，采用矿热电炉进行2至6个小时的冶炼，生产出微、低碳锰硅合金成品，且微、低碳锰硅合金余渣中的锰含量1wt%～3wt%，生产微、低碳锰硅合金的综合锰原料入炉品位30 wt%～36 wt%、锰铁比为9～16。