[发明专利]冷镦钢、冷镦钢的钢包炉精炼工艺和冷镦钢的生产工艺

摘要

本发明提供一种冷镦钢、冷镦钢的钢包炉精炼工艺和该冷镦钢的生产工艺，该冷镦钢包括如下重量百分比的化学成分C0.19‑0.22%，Si≤0.10%，Mn0.75‑0.90%，P≤0.025%，S≤0.030%，AlT≥0.02%，Cr、Ni、Cu各≤0.20%，其余为Fe。在该冷镦钢生产工艺中通过采用铝深脱氧、喂硅钙丝以及浸入式水口等步骤，使得产出的冷镦钢内部组分配置合理，尤其C0.19‑0.22%和Si≤0.10%两成分含量的组合使该冷镦钢满足了强度、韧性等综合力学性能要求，从而使得该冷镦钢在常温下可加工性能较好。

主权项

一种冷镦钢的生产工艺，该冷镦钢包括如下重量百分比的化学成分：C:0.18‑0.23％，Si≤0.10％，Mn：0.70‑1.00％，P≤0.030％，S≤0.035％，AlT≥0.02％，Cr、Ni、Cu各≤0.20％，其余为Fe，其特征在于，该生产工艺包括钢包炉精炼工艺，还包括位于钢包炉精炼工艺之前的电炉冶炼工艺和位于钢包炉精炼工艺后的连铸工艺；所述电炉为100吨电炉，所述电炉熔炼工艺具体包括配料步骤、第一次加料步骤、通电步骤以及第二次加料步骤，通过上述步骤之间的配合使得电炉熔炼达到红包出钢，保持钢包温度大于1000℃，出钢温度控制在1600－1630℃之间，终点碳含量≥0.06％；在所述配料步骤中，往所述100吨电炉内加入15－45吨铁水，然后根据所加铁水量配入废钢量，所述废钢中铜的含量小于0.22％；在所述配料步骤后进行第一次加料，往所述100吨电炉内加30－50吨的废钢或废钢与生铁的混合物；在所述第一次加料步骤后，开始对电炉通电，在废钢及铁水熔化阶段采用33000‑47000kw功率送电，1.5分钟后开始用65000‑75000kw功率送电，当所述100吨电炉能耗达到250kwh/t时，停止对所述100吨电炉供电；在所述熔化阶段内，在所述100吨电炉功率消耗达到130kwh/t时，或者当所述100吨电炉炉门区的废钢发红且有熔池形成时，采用碳氧枪进行废钢切割助熔操作，并在所述切割操作过程中间断地以每分钟10―20kg速度喷入碳粉；在所述熔化阶段内，往所述100吨电炉内加入用于脱硫的石灰、萤石作为造渣材料；在所述熔化阶段的末期进行吹氧操作，保证每小时2500－4000Nm3的氧流量，氧压控制为0.9－1.5MPa，当所述100吨电炉能耗达到250kwh/t时，停止 吹氧；在进行所述吹氧操作的同时，往所述100吨电炉内以每分钟10－60kg的速度喷入碳粉，并待造好泡沫渣后进行埋弧冶炼；在所述通电步骤后，开始第二次加料，往所述100吨电炉内加25‑45吨的废钢，重新对所述100吨电炉进行通电，并保持75000‑77800kw供电直至熔化阶段结束；在所述钢包炉精炼工艺前期，采用铝进行深度脱氧，并一次性加入铝用量，保证终点全铝含量在0.02％以上，然后加入铁合金，防止出钢下渣。