[发明专利]无需编码器参与的连铸挠性引锭杆控制方法

摘要

一种无需编码器参与的连铸挠性引锭杆控制方法，包括以下步骤：确定引锭头模拟限位点、引锭尾模拟限位点；在送、退引锭过程中，不断将当前引锭头、引锭尾所在位置与各拉矫机拉矫辊的引锭头模拟限位位置、引锭尾模拟限位位置进行比较；以便控制各拉矫辊的抬起或压下，以完成送、退引锭的过程和浇铸过程。本发明的控制方法无需使用编码器，从而解决因编码器出现故障而导致正常生产受到影响的技术问题。

主权项

一种无需编码器参与的连铸挠性引锭杆控制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，在送、退引锭杆过程中，人为确定引锭杆头部、尾部沿行进方向超越拉矫机拉矫辊中心线特定距离X的位置点为引锭头模拟限位点、引锭尾模拟限位点；以末端拉矫机的拉矫辊中心位置为“0”点，根据各拉矫机拉矫辊之间的距离，拉矫辊与结晶器内的距离，计算出各架拉矫机的拉矫辊的引锭头、引锭尾模拟限位点的位置值；步骤二，收到送引锭启动信号，所有拉矫辊自动抬起，引锭杆当前位置自动置位为“0”； 步骤三，启动辊道，将引锭杆向拉矫机输送，当引锭头到达末端拉矫机的引锭头模拟限位点时，辊道自动停止； 步骤四，末端拉矫机拉矫辊自动压下，同时，将引锭杆当前所处的位置值自动置位为“引锭头与末端拉矫辊间距”；步骤五，拉矫机启动，继续送引锭，同时，程序开始读取拉矫变频器速度反馈值，并计算出引锭杆的速度和当前引锭头、引锭尾所在位置；所述引锭杆的速度按下述公式计算： V=Vt/P·π·D· T/27648，其中，V代表引锭杆的速度；Vt代表拉矫电机的额定转速，P代表拉矫机减速机的变比，D代表拉矫辊的直径，T代表当前PLC读取变频器的反馈速度，27648为量纲，T取值在0~27648之间，T/27648反映人为选取的拉矫机拉矫辊转动速度的大小，通过公式可获得引锭杆实际的速度，速度单位为米/分， PLC每500ms发出一个脉冲，V1=V/120,根据V1得出每500ms时间内引锭杆运动的距离S1，将S1值进行累加，得出当前引锭头的行走距离S（单位米），确定当前引锭头相对于末端拉矫机拉矫辊中心线所处位置值；根据引锭杆长度，即得到当前引锭尾部所在位置；步骤六，在送引锭过程中，不断将当前引锭头、引锭尾所在位置与各拉矫机拉矫辊的引锭头模拟限位位置、引锭尾模拟限位位置进行比较；当引锭头到达某一拉矫机的引锭头模拟限位点时，则该拉矫机的拉矫辊压下；当引锭尾到达某一拉矫机的引锭尾模拟限位点时，则该拉矫机的拉矫辊抬起；直到将引锭杆头部送到结晶器内的规定位置，拉矫机自动停止，准备浇铸；步骤七，检测拉矫机是否处于浇铸模式还是送引锭模式，若为浇铸模式，进入步骤八，若为送引锭模式进入步骤九；步骤八，处于浇铸模式下，开浇信号到来后，拉矫机启动开始浇铸，在拉钢过程中，不断将先行的引锭尾、在后的引锭头所在位置与各拉矫机拉矫辊的引锭尾模拟限位点、引锭头模拟限位点的位置进行比较；当先行的引锭尾到达某一拉矫机拉矫辊的引锭尾模拟限位点时，则该拉矫机的拉矫辊压下；当在后的引锭头引导钢坯到达某一拉矫机拉矫辊的引锭头模拟限位点时，则该拉矫机的拉矫辊压力由高压转为低压，依次类推，直到引锭杆拉出拉矫机，所有拉矫辊压力均转为低压，至拉钢结束，系统停止；步骤九，处于送引锭模式下，收到退引锭信号，拉矫机启动退引锭过程，在退引锭过程中，不断将先行的引锭尾、在后的引锭头所在位置与各拉矫机拉矫辊的引锭尾模拟限位点、引锭头模拟限位点的位置进行比较；当先行的引锭尾到达某一拉矫机拉矫辊的引锭尾模拟限位点时，则该拉矫机的拉矫辊压下；当在后的引锭头到达某一拉矫机拉矫辊的引锭头模拟限位点时，则该拉矫机的拉矫辊抬起，依次类推，直到引锭杆退到最后一架拉矫辊自动抬起时，退引锭过程结束，系统停止。