[发明专利]一种服装用高性能绒面超细纤维合成革的生产方法

摘要

一种服装用高性能绒面超细纤维合成革的生产方法，以超细纤维合成革基布作为基材，采用二乙醇胺和多种酶制剂联合水解、水解明胶表面吸附改性、戊二醛交联固定的技术，提高了绒面超细纤维合成革的透水汽性能；采用多种加脂剂联合加脂技术，充分的分散和润滑超细纤维，提高了绒面超细纤维合成革的柔软度和手感特性；采用1∶1型金属络合染料和分散染料同浴染色、高分子固色剂固色的技术，提高了绒面超细纤维合成革的色泽和染色牢度；采用机械起绒和剪绒相结合的技术，提高了绒面超细纤维合成革绒面的“书写效应”，赋予其良好的麂皮外观。所生产的绒面超细纤维合成革，在满足常规物理机械性能的条件下，其表面颜色的干擦牢度≥4级，表面颜色的湿擦牢度≥3级，透水气性≥1.5mg/cm2·h。

主权项

一种服装用高性能绒面超细纤维合成革的生产方法，其特征在于包括以下步骤：第一步：水解浸渍首先将超细纤维合成革基布通过盛放有酶水解液的水解槽中对超细纤维合成革基布进行水解，水解温度35～40℃，时间10～30分钟；所述的酶水解液以超细纤维合成革基布的重量为基准，包括300％～1000％的水，0.1～0.3％的二乙醇胺，0.3～1％的胰酶和0.3～1％的1398中性蛋白酶；然后将水解后的超细纤维合成革基布置于盛放有水解明胶浸渍液的浸渍槽中浸渍，浸渍温度35～40℃，时间10～30分钟；所述的水解明胶浸渍液以超细纤维合成革基布的重量为基准，包括300％～1000％的水和5％～10％的水解明胶；最后将浸渍后的超细纤维合成革基布置于固定槽中采用戊二醛溶液在35～40℃，进行5～20分钟固定水解明胶；所述的戊二醛溶液以超细纤维合成革基布的重量为基准，包括300％～1000％的水和0.3％～1％的戊二醛；第二步：加脂填充首先将水解浸渍后的超细纤维合成革基布通过加脂槽中采用复合加脂剂乳液对超细纤维合成革基布进行加脂，温度45～55℃，作用时间10～30分钟；所述的复合加脂剂乳液以水解浸渍后的超细纤维合成革基布的重量为基准，包括300％～1000％的水，5％～10％的硫酸化蓖麻油加脂剂，5％～10％的硫酸化菜籽油加脂剂和5％～10％的硫酸化鱼油；然后进入填充槽，采用聚丙烯酸树脂复鞣剂和氨基树脂复鞣剂组成的填充液进行浸渍填充，温度35～40℃，作用时间5～20分钟；所述的填充液以水解浸渍后的超细纤维合成革基布的重量为基准，包括300％～1000％的水，5％～10％的聚丙烯酸树脂复鞣剂和5％～10％的氨基树脂复鞣剂；第三步：染色固色采用卷染机，将加脂填充后的超细纤维合成革基布利用1∶1型金属络合染料和分散染料进行同浴染色，温度90～95℃，时间60～120分钟，再采用天然单宁和甲酸铝溶液对染色后的超细纤维合成革基布进行固色，然后水洗干燥；所述的同浴染色以加脂填充后的超细纤维合成革基布的重量为基准，包括300％～1000％的水，1％～3％的1∶1型金属络合染料和1％～3％的分散染料；所述的天然单宁溶液的质量分数为2％～4％，固色时间为60～120分钟；所述的甲酸铝溶液的质量分数为2％～4％，固色时间为60～120分钟；第四步：起绒和剪绒将经过染色固色和干燥后的超细纤维合成革基布采用刺果起毛机起绒，将超细纤维合成革基布表面纤维充分的拉起来，然后采用单刀剪毛机进行平剪绒，绒头高度小于1mm。