[实用新型]一种改进的宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮

说明书

本实用新型公开了一种改进的宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮，主要包括中心孔、螺栓孔、轮辐、周向深凹槽，外轮缘、气门孔、轮辋、内轮缘。其特征是：轮辐背腔最薄位置对应周向深凹槽部位，且该位置的厚度C控制在9‑10mm，气门孔处的壁厚D≥3mm，轮辐末端厚度B大于轮辐中部厚度A，且大于量控制在7‑8mm。经过本实用新型改进的宽轮缘带周向深凹槽结构车轮，冲击台架试验验证合格。

技术领域

本实用新型涉及一种车轮，具体地说涉及一种改进的宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮。

背景技术

近年来为日本客户开发多款中高级车轮产品，产品普遍具有的特点为外轮缘较宽，且轮辐与轮缘之间带有周向的深凹槽造型的车轮，此结构车轮在模拟分析时，应力均在判定标准之内，但冲击试验时，易从背腔轮辐的末端开裂，裂纹穿透至轮辐正面。为了使冲击验证合格，对该结构的车轮进行了改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供了一种改进的宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮。

本实用新型的技术方案如下：一种改进的宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮，主要包括中心孔、螺栓孔、轮辐、周向深凹槽，外轮缘、气门孔、轮辋、内轮缘。其中：轮辐背腔最薄位置对应周向深凹槽部位，且该位置的厚度C控制在9-10mm即可，冲击外轮缘时，外轮缘的变形量加大，会吸收更多的冲击功，减少轮辐受到冲击功的影响，避免轮辐末端开裂；气门孔处的壁厚D≥3mm，防止气门孔处因壁厚过薄在台架试验中开裂；轮辐末端厚度B大于轮辐中部厚度A，且大于量控制在7-8mm。

附图说明

下面 结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

图1为改进前宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮示意图。

图2为改进后宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮示意图。

图中：1.中心孔，2.螺栓孔，3.轮辐，4.周向深凹槽，5.外轮缘，6.气门孔，7.轮辋，8.内轮缘。

具体实施方式

如图1所示，为改进前宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮示意图，主要包括中心孔1、螺栓孔2、轮辐3、周向深凹槽4、外轮缘5、气门孔6、轮辋7、内轮缘8。此结构车轮外轮缘5较宽，周向深凹槽4处的厚度也较厚，冲击外轮缘5时，轮缘变形量小，因此吸收的冲击功少，大部分冲击功传到轮辐3部位，致使较薄弱的轮辐3末端位置开裂，轮辐3末端由背腔开裂至正面。

如图2所示，为改进后的宽轮缘带周向深凹槽结构的车轮示意图，主要包括中心孔1、螺栓孔2、轮辐3、周向深凹槽4、外轮缘5、气门孔6、轮辋7、内轮缘8。其中：轮辐3背腔最薄位置对应周向深凹槽4部位，且该位置的厚度C控制在9-10mm即可，冲击外轮缘5时，外轮缘5的变形量加大，会吸收更多的冲击功，减少轮辐3受到冲击功的影响，避免轮辐3末端开裂；气门孔6处的壁厚D≥3mm，防止气门孔6处因壁厚过薄在台架试验中开裂；轮辐3末端厚度B大于轮辐3中部厚度A，大于量控制在7-8mm。