[发明专利]减少铬钼钢连铸坯料红送裂纹的方法

说明书

本发明公开了一种减少铬钼钢连铸坯料红送裂纹的方法，所述方法包括控制连铸过程结晶器冷却水量，二冷过程采用气水混合冷却工艺；连铸坯料下连铸机后堆垛缓冷，之后入水池淬水冷却，然后装连续炉加热轧制；其中所述连铸坯堆垛缓冷后入水池淬水3‑7min，控制连铸坯出水池温度400‑550℃。采用上述方法生产的钢板，表面质量良好，无横向及纵向裂纹，红送裂纹率≤5%，节约生产成本200‑250元/吨钢。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种减少铬钼钢连铸坯料红送裂纹的方法。

背景技术

钢铁企业中，提高资源利用率，减少能源消耗，是降本增效的有力手段。钢板生产过程中，提高坯料的热送热装率，充分利用坯料余热，在坯料温度较高时直接装连续炉加热，可以有效降低坯料连续炉加热时间，能显著降低坯料加热过程中能源消耗。因此，各钢铁企业均将热送热装率作为降本增效指标。

坯料热送热装能够有效降低生产成本，但不可避免的，热送热装钢板表面容易出现麻面裂纹，也就是红送裂纹。出现红送裂纹，严重影响钢板表面质量，增加后续修磨工序，如果裂纹较深，极有可能出现修磨后厚负现象，造成钢板计划外，产生经济损失。

公告为CN 209681090 U的专利文件公开了一种连铸机及其连铸坯的三次冷却装置，为降低红送裂纹，其在连铸机轨道末端与轧钢轨道之间设置了快淬箱本体以及冷却组件，冷却组件位于快淬箱本体的内部；其提供的连铸坯的三次冷却装置，通过对完成一次和二次冷却后的连铸坯，进行快淬处理完成三次冷却，降低红送裂纹产生的几率，节省能源，同时，通过定位组件、冷却组件以及控制器的设置，可以实现自动定位及自动喷淋功能，精度和效率均提高。但该技术方案，一方面需要增加生产设备，提高了前期成本投入，另一方面，该技术方案具有局限性，对于铬钼钢连铸坯而言，铸坯切割后，未经缓冷消应力处理，直接冷却，坯料表面极易出现应力裂纹及板型缺陷。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种减少铬钼钢连铸坯料红送裂纹的方法。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种减少铬钼钢连铸坯料红送裂纹的方法，所述方法包括控制连铸过程结晶器冷却水量，二冷过程采用气水混合冷却工艺；连铸坯料下连铸机后堆垛缓冷，之后入水池淬水冷却，然后装连续炉加热轧制。

优选地，本发明所述连铸过程中结晶器冷却水量2800-3700L/min；所述二冷过程中气水比为20～30∶1。

优选地，本发明所述连铸坯料下连铸机后堆垛缓冷6-12h，至铸坯温度700-900℃。

优选地，本发明所述连铸坯堆垛缓冷后入水池淬水3-7min，控制连铸坯出水池温度400-550℃；所述水池水量30-50m³，水温20-30℃。

优选地，本发明所述连铸坯淬水后10min内装连续炉加热。

优选地，本发明所述坯料加热温度不超过1250℃，轧制过程中控制终轧温度800-850℃。

本发明所述铬钼钢，C：0.11-0.15%，Si：0.20-0.30%，Mn：0.45-0.60%，Cr：0.90-1.10%，Mo：0.45-0.55%。

本发明铬钼钢板参考标准GB/T 713-2014。

本发明所述的减少铬钼钢连铸坯料红送裂纹的方法，通过铸坯淬水工艺，在保证钢板表面质量的前提下，提高了生产效率，节约了生产成本。本发明严格控制结晶器冷却水量及二冷水冷却强度，可以提高连铸坯表面质量；连铸坯下连铸机后进行堆垛缓冷处理，可以降低坯料内应力，为后续淬水做好准备；连铸坯料淬水后，表面温度降至Ac₁以下，可以减少钢板红送裂纹，同时，坯料芯部仍有较高温度，淬水后坯料快速入炉，可以充分利用坯料本身热量，减少能源消耗。