[发明专利]小口径管全位置焊接方法

说明书

本发明属于管道焊接技术领域，尤其涉及一种小口径管全位置焊接方法。该焊接方法包括：焊接坡口制备，使待焊接的两个小口径管相对的一端的管壁均形成V形坡口；待焊接的两个小口径管之间进行定位焊一点定位，形成定位焊；在待焊接的两个小口径管之间没有定位焊的一侧进行焊接，形成初始熔池；以初始熔池为起点，分别沿逆时针和顺时针方向，采用全位置焊接至定位焊处，停止焊接；本发明可应用在操作空间受限的小口径管的焊接中，操作难度小，以保证焊缝质量，且由于左右焊道只需1道焊接，生产效率高，具有很好的实用性。

技术领域

本发明属于管道焊接技术领域，尤其涉及一种小口径管全位置焊接方法。

背景技术

小口径管全位置对接，常在产品管道焊接、各类焊工比赛及技能鉴定中出现。

图1为现有技术中的一种小口径管全位置对接的接头示意图，如图1所示，该小口径管 1焊件母材为低碳钢，管直径Φ为60mm，管壁厚度t为6mm，开V形坡口，坡口面角度为30+2°，焊接电源采用额定电流不低于350A的熔化极气体保护焊机，焊丝采用牌号ER50-6，Φ1.2mm实心焊丝。

图2为现有技术中的小口径管全位置焊接方法的示意图，结合图2，现有技术中，小口径管焊缝位置的管轴线与地面平行，自下而上分两个半圈施焊，以时钟刻度为标准，左半圈从6点钟位置顺时针焊至12点钟位置，右半圈从6点钟位置逆时针焊至12点钟位置，根据钢板厚度t为6mm，现有技术采用左右焊道各2道完成，均在管外侧V形坡口正面施焊。

在实现现有技术的过程中，申请人发现现有技术中至少存在以下不足：

现有技术中，由于管壁厚度为6mm，且左右焊道各2道焊接，每道焊道仅有3mm厚度空间量，熔化极气体保护焊接单层焊缝厚度一般会达到4～5mm，操作难度大，焊缝易出现正面焊道咬边、超高，背面焊道凹陷、焊瘤、成形不良等缺陷；另外，左右焊道各需2道焊接，生产效率低。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本发明提供一种小口径管全位置焊接方法，以解决现有技术中的小口径管对接操作难度大，焊缝易出现正面焊道咬边、超高，背面焊道凹陷、焊瘤、成形不良等缺陷，以及生产效率低的问题。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种小口径管全位置焊接方法，所述焊接方法包括：

焊接坡口制备，使待焊接的两个小口径管相对的一端的管壁均形成V形坡口；

待焊接的两个小口径管之间进行定位焊一点定位，形成定位焊；

在待焊接的两个小口径管之间没有定位焊的一侧进行焊接，形成初始熔池；

以初始熔池为起点，分别沿逆时针和顺时针方向，采用全位置焊接至定位焊处，停止焊接；

清理焊接表面，完成小口径管全位置焊接。

进一步地，所述待焊接的小口径管的直径为60mm，管壁厚度为6mm，V形坡口的坡口面角度为30+2°。

进一步地，所述待焊接的两个小口径管之间进行定位焊一点定位，形成定位焊，具体包括：

在待焊接的两个小口径管之间模仿时钟10～11点钟位置处，进行定位焊一点定位，形成定位焊，所述定位焊的定位焊长度为5～10mm，定位焊后，待焊接的两个小口径管之间的间隙为2.5～3mm，待焊接的两个小口径管的错边量≤0.5mm，并将定位焊沿圆周方向的两端预先打磨成具有槽口的斜坡。

进一步地，所述在待焊接的两个小口径管之间没有定位焊的一侧进行焊接，形成初始熔池，具体包括：

采用熄弧法，在待焊接的两个小口径管之间的时钟7点位置起弧，熔化坡口根部至板厚 2/3处，向时钟6点位置沿逆时针方向直拉5mm～10mm后熄弧，形成初始熔池。