[发明专利]防止阴转子缩孔、缩松的方法

说明书

一种防止铸件缩孔、松缩的方法包括以下步骤：S001，利用增材制造技术，将型砂制作成砂芯，并在砂芯的增材制造过程中预留出冷却通道；S002，多个砂芯组装形成组芯，并将金属液倒入组芯形成的型腔中，直至金属液充满型腔；S003，在冷却通道中通入低温气体，使金属液逐渐冷却，形成铸件。本发明还提供一种防止阴转子缩孔、缩松的方法。本发明由于不需要专用冷铁进行降温，因此降低了冷却成本。在对金属液进行降温时，针对不同规格的铸件，可以通过通入低温气体的气压以及冷却通道的规格来及时降温，防止铸件出现缩孔、缩松的问题。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种防止铸件以及阴转子缩孔、缩松的方法。

背景技术

物质一般都有发生热胀冷缩的现象。铸件在冷却成型时，也会发生收缩，造成铸件体积减小。正常情况下，铸件发生冷却收缩时，会由金属液再次补充。但是当铸件冷却不均匀时，局部的金属液会先冷凝，进一步将未冷凝的金属液包围，形成密闭腔体。当未冷凝的金属液冷却收缩时，就得不到外界的金属液补充，从而形成缩孔或缩松。为了防止铸件产生缩孔或缩松，一般采用冷铁或冒口或两者配合的工艺。

铸件因为其结构的需要，各个部分壁厚不均，有的部位厚，就冷却的慢；有的部位薄，就冷却的快。这使得同一个铸件各个部位冷却速度不均，造成缩孔，或者把壁薄的部位拉裂。为了避免这种现象的产生，造型完成后，就在铸件壁厚较厚的部位加放冷铁，用它来吸收铁水的温度，加速这个部位的冷却速度，缩短和其他壁厚薄的部位冷却的时间差。

铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；较厚部分凝固时，又可由最厚部分得到补偿；最厚部分凝固时，如得不到外来的补偿，该处就会形成大缩孔。在这种情况下，冒口的作用就是要补偿铸件最后凝固的部分，所以冒口要置于铸件最厚部位的上方或侧面，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分。

然而由于某些铸件形状特殊，铸件表面必须使用专用冷铁，但是专用冷铁的成本很高，且有些铸件无法放置冷铁。例如，阴转子包括转轴和叶片，无法摆放通用冷铁，制作专用冷铁成本太高，单纯依靠冒口又无法解决缩孔或缩松的问题。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种成本低、实现铸件顺序凝固或同时凝固的防止铸件缩孔、缩松的方法。

本发明还提供一种防止阴转子缩孔、缩松的方法。

一种防止铸件缩孔、松缩的方法包括以下步骤：

步骤S001，利用增材制造技术，将型砂制作成砂芯，并在砂芯的增材制造过程中预留出冷却通道；

步骤S002，多个砂芯组装形成组芯，并将金属液倒入组芯形成的型腔中，直至金属液充满型腔；

步骤S003，在冷却通道中通入低温气体，使金属液逐渐冷却，形成铸件。

一种防止阴转子缩孔、缩松的方法包括以下步骤：

S101，利用增材制造技术，将型砂制作成多个砂芯，并在砂芯的增材制造过程中在砂芯中预留出阴转子冷却通道，所述阴转子冷却通道包括阴转子进气通道、阴转子盘绕通道、阴转子出气通道，阴转子进气通道、阴转子盘绕通道、阴转子出气通道的截面分别为圆形，且直径为10mm～20mm，阴转子进气通道和阴转子出气通道分别位于砂芯的下端和上端，阴转子盘绕通道位于阴转子进气通道和阴转子出气通道之间，阴转子进气通道与阴转子盘绕通道的下端连通，阴转子出气通道与阴转子盘绕通道的上端连通，以通过阴转子盘绕通道对金属液进行降温；

S102，多个砂芯组装形成阴转子组芯，并将金属液倒入阴转子组芯形成的阴转子型腔中，直至金属液充满阴转子型腔，阴转子型腔的直径为352mm，高度为1.5m，阴转子盘绕通道与阴转子型腔之间的距离为20mm～30mm，所述阴转子进气通道与阴转子型腔之间的距离为20mm～25mm，所述阴转子出气通道与阴转子型腔之间的距离为25mm～30mm；