[实用新型]一种大型滚动轴承油浴加热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及滚动轴承安装加热技术领域，尤其涉及一种大型滚动轴承油浴加热器。

背景技术

在大型滚动轴承的安装过程中，由于其过盈量过大，因此需要采用加热的方法进行装配。由于冶金企业的机械设备多属于大型机械，由此冶金机械中所使用的大型滚动轴承一般均采用加热的万法进行安装，这样做一可以改善轴承的使用万法，充分发挥轴承应有的效能，二有助于延长轴承的使用寿命。现有加热的两种加热安装万法：一是油池加热技术，它是将轴承放在装有高燃点油的油池中，油池下面通过燃烧木材加热，使其轴承充分膨胀，以便很容易套上轴，油温加热一般不能超过110℃-120℃；二是电涡流加热技术，电涡流加热技术是将交流电整流变成直流电，再将直流电转换成频率为20kHz一40kH的高频高压电，高频电流通过线圈产生高速变化的交变磁场，当磁场内的磁力线通过可以导磁的轴承时会在轴承内部产生无数小涡流，使轴承本身高速发热，从而达到加热轴承的目的，使其轴承充分膨胀，以便很容易套上轴。但这两种加热安装万法存在有不足：①油池下面通过燃烧木材加热方法，人工加热操作，加热时间太长，费时费力，浪费资源，污染现场环境，加热效率低，制约了安装进度，因环保要求、企业已经不在使用；②电涡流加热万法在加热过程中滚动轴承的热装温度不易控制，且热装轴承受到安装工人的操作技能影响，容易造成轴承内、外圈温度不一致，相差l0℃一20℃温差，导致内、外圈受热膨胀不一致，滚珠挤压滚道，产生应力集中，引起内、外圈变形；③电涡流加热在加热过程中、轴承始终裸露于空气中，造成高温氧化，缩短轴承使用寿命。因此，需要一种技术方案解决上述问题，就显得尤为重要。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的发明目的是针对上述问题，提供一种大型滚动轴承油浴加热器，加热器选用了两个3KW的电加热管，温度检测选用了Ptl00温度传感器，解决了现有技术中的不足问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种大型滚动轴承油浴加热器，包括车体、控制柜、油筒盖、轴承托盘、油筒，所述车体上前后两侧分别设置安装有油筒和控制柜，所述油筒底部设置有电加热管，其油筒顶部设置有可活动的油筒盖，所述油筒盖中心部位设置有筒盖中心孔，其两侧边缘部位设置有筒盖吊耳，所述油筒腔内设置有可活动的轴承托盘、并且轴承托盘顶部穿过筒盖中心孔，所述控制柜前侧内壁设置有隔热岩棉、其上部设置有触摸屏、其触摸屏两侧设置有按钮。

所述轴承托盘包括托盘吊环、托盘吊杆、带孔托板、漏油孔，所述托盘吊杆顶端焊接有呈竖直方向设置托盘吊环、底端焊接有带孔托板，所述带孔托板呈竖直方向设置有多个均布的漏油孔。

所述油筒包括电加热管、托环、油筒外壳、隔热岩棉、油筒内胆、定位中心杆、支架、温度传感器，所述油筒呈油筒外壳、油筒内胆双层筒体设置，其油筒外壳、油筒内胆间设置有隔热岩棉，所述定位中心杆呈竖直方向正交设置、其底端焊接在油筒内胆底部中心处，所述电加热管穿过油筒外壳、隔热岩棉、油筒内胆设置于油筒底部，所述支架设置于油筒内胆底面上，所述托环呈圆环状焊接在电加热管上侧的油筒内胆内表面上，所述温度传感器穿过油筒外壳、隔热岩棉、油筒内胆设置于油筒内胆内表面上，并且所述电加热管、温度传感器分别与控制柜内PLC控制器件电性连接。

所述车体包括万向轮、车轮、可拆卸车把、车把咬合钩板、车把手把、车体框架、车体底板，所述车体的车体框架采用等边角钢呈扁平状结构焊接制作而成，并且车体框架焊接有车体底板，所述两只车轮和两只万向轮分别安装在车体下面的前、后4个边角处，所述可拆卸车把和车体采用可拆分式结构设计，其可拆卸车把通过车把咬合钩板咬合钩住车体框架四边中的任何一边的车体框架角钢，使其带动车体移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型公开的一种大型滚动轴承油浴加热器，与现有技术相比，通过采用电加热管加热方式，改变现有电涡流加热技术加热方式，实现了对滚动轴承加热温度的可控、精确的目的，提高了油浴加热器设备的安全性，同时提高了操作人员操作设备时的安全性，并缩短了加热时间，提高了加热器设备的自动化程度，并且加热器车体下面加装万向轮、车轮，以及采用可拆卸车把移动车体，降低了操作工人的劳动强度，操作简单、保养维护十分方便。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型左视结构示意图；

图3为本实用新型右视结构示意图；

图4为本实用新型俯视结构示意图；

图5为本实用新型轴承座结构示意图；