[发明专利]一种织物的节能环保连续洗染烘固方法

说明书

一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于，包括以下步骤：（一）去除织物表面的脏污和油渍；（二）将洗净后的织物进行脱水去油处理，脱水后的织物轧余率控制在15‑40%；（三）将脱水后的织物送入到烘干箱内进行预烘干处理，烘干后的织物含水率控制在15%以下；（四）通过轧染机组对预烘干后的织物进行浸染，染色后的织物轧余率控制在30‑70%；（五）对染色后的织物进行烘干固色处理；（六）将烘干固色完毕的织物送入冷却机组进行冷却，再经过反复曲饶，最后通过摆布得到成品布料。本发明智能化程度高，节能减排，操作简单方便，实现连续化生产，产量高，质量稳定，减少了能源消耗，同时减少了水洗的用量，从而大大降低了染色废水的排放。

技术领域

本发明涉及一种纺织品洗染技术领域，特别是一种织物的节能环保连续洗染烘固方法。

背景技术

传统的纺织品染色方法是在染色前，先退浆去除织物表面的浆料，然后烘干后再染色，再通过定型机烘干。传统染色方法对织物进行染色时，由于分散染料分子结构上不含离子型水溶性基团，在水中极难溶解，需借助分散剂的作用在染液中均一分散而进行染色。目前采用的方法有载体法、高温高压法和热熔法。传统的分散染料染色都是借助于多种助剂，如高温匀染剂、分散剂、增溶剂等的复配物，使分散染料尽可能的均匀分散于染色介质中，以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，再在适当的温度压力等条件下，完成对涤纶的染色。染色结束后，由于助剂的存在，使相当大量的染料留在染色废水中，致使染色废水中含有大量的COD、BOD和严重的水污染负荷，残留在废水中的染料分散极细，又比较稳定，所以这种传统的工艺产生大量的废水，高能耗，高污染使纺织业陷入了环保问题的困境。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种有效降低能源消耗的织物的节能环保连续洗染烘固方法。

本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特点是，包括以下步骤：

(1)织物由进布架进入净洗处理装置内以去除织物表面的脏污和油渍，所使用的清洗溶液包括净洗剂、润湿或渗透剂、去油剂及水，清洗溶液各组分质量百分比如下，

净洗剂 0.001—5％；

润湿剂或渗透剂 0.001—5％；

去油剂 0.001—5％；

其余组分为水；

清洗溶液的温度设置为35-95℃，净洗时轧车输送织物的车速设置为15-60m/min；

(2)将洗净后的织物送入到真空吸水去油装置中进行脱水去油处理，脱水后的织物轧余率控制在15-40％；

(3)将脱水后的织物送入到烘干箱内进行预烘干处理，烘干后的织物含水率控制在15％以下；

(4)通过轧染机组对预烘干后的织物进行浸染，染色后的织物轧余率控制在30-70％，用于浸染的染色溶液包括分散染料、防泳移剂、渗透剂、消泡剂、匀染剂、乳化糊、柔软剂及水；所述染色溶液各组分百分比如下，

(5)对染色后的织物进行烘干固色处理，烘干温度设置为100-160℃，烘干时间设置为1-5min，车速设置为10-40m/min；固色温度设置为160-210℃，烘干时间设置为1-5min，车速设置为10-40m/min；

(6)将烘干固色完毕的织物送入冷却机组进行冷却，保证织物表面温度在80℃以下，使得染料颗粒固着于布料的表面，再经过反复曲饶，使织物得到较为柔软的手感，通过摆布得到成品布料；冷却机组所采用的冷却方式包括网带式风冷或滚筒式水冷。